Mikä on painevalettu? Mikä on painevaluprosessi?

Korkeapainevalu on eräänlainen erikoisvalumenetelmä, jossa on vähemmän leikkausta ja ei leikkausta ja joka on kehittynyt nopeasti nykyaikaisessa metallinkäsittelytekniikassa. Se on prosessi, jossa sula metalli täytetään muottiin korkeassa paineessa ja suurella nopeudella ja kiteytetään ja kiinteytetään korkeassa paineessa valun muodostamiseksi. Korkea paine ja suuri nopeus ovat korkeapainevalun pääominaisuuksia. Yleisesti käytetty paine on kymmeniä megapascalia, täyttönopeus (sisäportin nopeus) on noin 16-80 m/s ja sulan metallin aika muottiontelon täyttämiseen on erittäin lyhyt, noin 0.01-0.2 sekuntia. Koska tällä menetelmällä valmistetuilla tuotteilla on etunsa korkea tuotantotehokkuus, yksinkertaiset toimenpiteet, valujen korkeammat toleranssitasot, hyvä pinnan karheus ja korkea mekaaninen lujuus, se voi säästää paljon työstömenetelmiä ja laitteita, säästää raaka -aineita jne. , joten siitä on tullut valu Tärkeä osa teollisuutta.

Painevaluprosessin pääprosessiparametrit

1. Johdatus painevaluprosessiin

• V: Painevaluprosessi on prosessi, jossa orgaanisesti yhdistetään painevalukoneen, painevalumuotin ja painelejeeringin kolme elementtiä.
• B: Ontelon täyttäminen metallilla painevalun aikana on prosessin dynaamisesti tasapainottava prosessi, kuten paine, nopeus, lämpötila ja aika.
• C: Nämä prosessitekijät rajoittavat toisiaan ja täydentävät toisiaan. Odotetut tulokset voidaan saavuttaa vain valitsemalla nämä tekijät oikein ja säätämällä ne koordinoimaan niitä. Valuprosessissa voidaan saavuttaa paitsi valurakenteen prosessoitavuus, myös muotin kehittynyt luonne. Painevalukoneen suorituskyky ja rakenne ovat erinomaiset, painelejeerinkivalikoiman mukautuvuus ja sulatusprosessin standardointi. Paineen, nopeuden ja ajan tärkeään vaikutukseen valujen laatuun olisi kiinnitettävä enemmän huomiota.

2. Paine

Paineen olemassaolo on tärkein piirre, joka erottaa painevaluprosessin muista valumenetelmistä. Paine on tekijä, joka saa valut saamaan kompaktin rakenteen ja selkeät ääriviivat; paine voidaan ilmaista ruiskutusvoimana ja ominaispaineena.

2.1 Ruiskutusvoima

Ruiskutusvoima on voima, joka työntää ruiskutusmännän liikettä ruiskutusmekanismissa die casting kone. Ruiskutusvoima on pääparametri, joka heijastaa painevalukoneen toimintaa. Ruiskutusvoiman koko määräytyy ruiskutussylinterin poikkipinta-alan ja ruiskutuskammion työnesteen paineen mukaan. Ruiskutusvoiman kaava on seuraava: F paine = P neste XA -sylinteri

2.2 Erityispaine

Sulametallin painetta painekammiossa pinta -alayksikköä kohti kutsutaan ominaispaineeksi. Ominaispaine on ruiskutusvoiman suhde painekammion poikkileikkausalueeseen. Laskentakaava on seuraava: P -suhde = P -injektio / A -kammio

Erityispaine on sulametallin todellisen voiman ilmaisumenetelmä täyttöprosessin jokaisessa vaiheessa, ja se kuvastaa käsitettä sulan metallin voimasta kussakin täyttövaiheessa ja kun metalli virtaa eri poikkileikkauksen läpi alueilla. Erityistä painetta täytön aikana kutsutaan täyttöpaineeksi tai ruiskutuskohtaiseksi paineeksi. Tehostusvaiheen ominaispainetta kutsutaan korotuspaineeksi. Näiden kahden paineen suuruus määritetään myös ruiskutusvoiman mukaan.

2.3 Paineen rooli ja vaikutus

• V: Täyttöpaineen on voitettava porttijärjestelmän ja ontelon virtausvastus, erityisesti sisäportin vastus, jotta metallin nestevirtaus voi saavuttaa vaaditun sisäportin nopeuden.
• B: Lisäpaine ja ominaispaine määräävät paineen jähmettyneeseen metalliin ja tällä hetkellä muodostuvan pullistumisvoiman. Erityispaineen vaikutus valun mekaanisiin ominaisuuksiin: lisääntynyt ominaispaine, hienoja kiteitä ja lisääntynyttä hienorakeista kerrosta Paksumpi parantuneiden täyttöominaisuuksien, paremman pinnanlaadun, heikentyneiden huokosvaikutusten ja parantuneen vetolujuuden vuoksi.
• C: Vaikutus täyttöoloihin: Metalliseoksen sula täyttää ontelon korkealla erityispaineella, seoksen lämpötila nousee ja juoksevuus paranee, mikä on hyödyllistä valujen laadun parantamisessa.

3. Nopeus

Painevaluprosessin aikana paine vaikuttaa suoraan ruiskutusnopeuteen, ja yhdessä paineen kanssa sillä on tärkeä rooli valun sisäisessä laadussa, pintavaatimuksissa ja muodon selkeydessä. Paine on perusnopeuden esitys nopeudesta, joka on jaettu kahteen tyyppiin: lävistysnopeus ja sisäinen nopeus.

3.1 Rei'itysnopeuden ja yhdynnän nopeuden suhde

Jatkuvuusperiaatteen mukaan samaan aikaan metalliseoksen, joka virtaa metalliseoksen läpi ja joka on painekammion F1 poikkipinta-ala nopeudella V1, tulee olla seoksen nesteen tilavuuden virtaus sisäportin läpi poikkileikkausalueella F2 nopeudella V2 F1 kammio V1 laukaus = F2: n sisällä ja V2: n sisällä. Siksi mitä suurempi ruiskutusvasaran ruiskutusnopeus, sitä suurempi metalli virtaa portin läpi.

3.2 Ruiskutusnopeus

• V: Ruiskutusnopeus on jaettu kahteen tasoon. Ensimmäisen tason ruiskutusnopeutta kutsutaan myös hitaasti ruiskutusnopeudeksi. Tämä nopeustaso viittaa iskun liikenopeuteen alkuliikkeestä siihen asti, kunnes lävistys lähettää huoneessa olevan sulan metallin sisäporttiin. Tässä vaiheessa on täytettävä painekammio sulatetulla metallilla painekammiossa sen periaatteen mukaisesti, että seosteseoksen lämpötilaa ei alenneta liikaa, mutta se auttaa myös poistamaan kaasun painekammiosta.
• B: Toissijaista ruiskutusnopeutta kutsutaan myös nopeaksi ruiskutusnopeudeksi. Tämä nopeus määräytyy painevalukoneen ominaisuuksien mukaan. Painevalukoneen suurin ruiskutusnopeus on yleensä alueella 4-5 m/s.

3.3 Nopean ruiskutusnopeuden rooli ja vaikutus

Nopean ruiskutusnopeuden vaikutus ja vaikutus seosten mekaanisiin ominaisuuksiin, lisää ruiskutusnopeutta, muuntaa kineettisen energian lämpöenergiaksi, parantaa seoksen sulavuutta, auttaa poistamaan vikoja, kuten virtausmerkkejä, kylmäesteitä ja parantamaan mekaanisia ominaisuuksia ja pinnan laatu.

3.4 Sisäportin nopeus

Lineaarista nopeutta, kun sula metalli tulee sisäporttiin ja viedään onteloon, kutsutaan sisäportin nopeudeksi; tavallinen sisäportin nopeusalue on 15-70 m/s. Sisäportin nopeudella on suuri vaikutus valun mekaanisiin ominaisuuksiin. Jos sisäportin nopeus on liian pieni, valun lujuus vähenee; nopeus kasvaa, lujuus kasvaa; nopeus on liian suuri ja voima heikkenee.

4. Lämpötila

Valuprosessissa lämpötilalla on tärkeä rooli täyttöprosessin lämpötilassa ja toiminnan tehokkuudessa. Painevalussa mainittu lämpötila viittaa kaatamiseen, lämpötilaan ja muotin lämpötilaan. Lämpötilan säätö on tärkeä teollinen tekijä hyvien valujen saamiseksi. Sulan metallin kaatolämpötila viittaa keskilämpötilaan, kun se tulee onteloon painekammiosta. Koska täyttökammiossa olevan sulan metallin lämpötilan mittaaminen on hankalaa, se ilmaistaan ​​yleensä pitouunin lämpötilassa.

4.1 Kaatolämpötilan rooli ja vaikutus

Seoksen lämpötilan vaikutus valujen mekaanisiin ominaisuuksiin. Seoksen lämpötilan noustessa. Mekaaninen suorituskyky on parantunut, mutta tietyn rajan jälkeen suorituskyky heikkenee, pääasialliset syyt ovat:

• V: Kaasun liukoisuus seokseen kasvaa lämpötilan noustessa. Vaikka kaasu liukeni seokseen, sitä on vaikea saostaa painevaluprosessin aikana, mikä vaikuttaa mekaanisiin ominaisuuksiin.
• B: Rautapitoisuus kasvaa seoksen lämpötilan noustessa, mikä vähentää juoksevuutta, karkeita kiteitä ja heikentää suorituskykyä
• C: Alumiini ja magnesiumseokset hapettuvat enemmän lämpötilan noustessa, hapettavia sulkeumia ja seoksen ominaisuuksia heikentäen.

4.2 Muotin lämpötilan rooli ja vaikutus

Valuprosessin aikana muotti vaatii tietyn lämpötilan. Muotin lämpötila on toinen tärkeä tekijä valuprosessissa, jolla on tärkeä rooli tuotannon tehokkuuden parantamisessa ja korkealaatuisten valujen saamisessa.

Täyttöprosessin aikana muotin lämpötilalla on suuri vaikutus metallin nesteen lämpötilaan, viskositeettiin, juoksevuuteen, täyttöaikaan, suora täyttövirtaustila jne. Kun muotin lämpötila on liian alhainen, pintakerros tiivistyy ja nopea nestevirtaus katkeaa jälleen, mikä johtaa pintakerrokseen Vikoja, vaikka muovauslämpötila on liian korkea, vaikka valun sileä pinta on edullista, se on helppo kutistua ja kolhota

Muotin lämpötilalla on merkittävä vaikutus seoksen jäähdytysnopeuteen, kiteiseen tilaan ja kutistumisjännitykseen.

Jos muotin lämpötila on liian alhainen, kutistumisjännitys kasvaa ja valu on altis halkeamille.

Muotin lämpötilalla on suuri vaikutus muotin elämään. Voimakkaat lämpötilan muutokset muodostavat monimutkaisen jännitystilan, ja usein tapahtuvat stressimuutokset aiheuttavat varhaisia ​​halkeamia.

Muotin lämpötila vaikuttaa valun mittatoleranssitasoon. Jos muotin lämpötila on vakaa, myös valun mittakutistuminen on vakaa, ja myös mittatoleranssi paranee.

 5. Aika

"Aika" painevaluprosessissa on täyttöaika, paineen nousuaika, paineen pitoaika ja muotin retentioaika. Nämä "ajat" ovat kaikki kolme paineen, nopeuden ja lämpötilan tekijää sekä sulan metallin fysikaaliset ominaisuudet. , Valurakenne (erityisesti seinämän paksuus), muottirakenne (erityisesti kaatamisjärjestelmä ja ylivuotojärjestelmä) ja muut kattavat tulokset.

5.1 Täyttöaika

Aika, joka tarvitaan sulan metallin pääsemiseksi onteloon paineen alaisena, kunnes se täytetään, kutsutaan täyttöajaksi. Sinkittyjen osien täyttöaika on 0.02S ja polttoaineen ruiskutusosien täyttöaika on 0.04S.

5.2 Täyttöaika

Korotuspaineen nousuaika viittaa sulan metallin lisäysvaiheeseen täyttöprosessissa alkaen siitä hetkestä, kun ontelo on täytetty, kunnes lisäpaine saavuttaa ennalta määrätyn arvon, eli ruiskutuskohtaisen paineen noususta lisäys Aika, joka kuluu paineen muodostumiseen

5.3 Pitoaika

Sen jälkeen kun sula metalli täyttää ontelon, aikaa, jonka aikana sula metalli kiinteytyy lisäpaineen vaikutuksesta, kutsutaan pitoaikaksi. Pitoajan tehtävänä on saada injektiopaine siirtämään paine jähmettymättömän jäljellä olevan materiaalin ja hilaosassa olevan kiinteän metallin läpi onteloon siten, että kiinteytynyt metalli kiteytyy paineen alaisena tiheän valun saamiseksi.

3. Die Casting Design

Jotta vältettäisiin olennaisesti viallisten tuotteiden ja massatuotantokappaleiden esiintyminen alhaisin kustannuksin, paineosien suunnittelun on oltava sopiva valuvalmistukseen. Hyvä painevalumuotoilu voi varmistaa muotin käyttöiän, tuotannon ja tuotannon luotettavuuden. Hyvä saantoaste selittää seuraavaksi suunnitteluperiaatteet ja vaatimukset painevalujen rakenteesta ja prosessista.

1. Vältä sisempää koveraa ja minimoi sivusydämen vetojen määrä suunnittelussa

2. Suulakevalujen seinämän paksuuden suunnittelu

Valukappaleiden seinämän paksuus on yleensä 2-5 mm. Yleisesti katsotaan, että 7 mm: n tai suurempi seinämän paksuus ei ole hyvä, koska sen lujuus pienenee seinämän paksuuden kasvaessa. Lisäksi seinämän paksuuden suunnittelussa on noudatettava mahdollisimman pitkälle samaa seinämänpaksuuden periaatetta pääasiassa estääkseen paikallisten kuumien liitosten ja eri paksuuksien aiheuttaman kutistumisjännityksen välisen suuren eron aiheuttamasta sisäisiä huokosia, muodonmuutoksia, halkeamia ja muita vikoja .

3. Pyöreä kulma suunnittelu painevalua

Lukuun ottamatta erityisiä sovitusvaatimuksia, kaikki valun osat on suunniteltava pyöristetyillä kulmilla. Pyöristettyjen kulmien tehtävänä on välttää jännityskeskittymistä ja halkeilua ja samalla pidentää muotin käyttöikää. Lisäksi kun osilla on pintakäsittelyvaatimuksia, pyöristetyt kulmat voidaan pinnoittaa tasaisesti. Lattia.

4. Suulakevalun syväkulman suunnittelu

Vetokulman tehtävänä on saada tuote purkumaan tasaisesti, vähentää osien kiristysvoimaa ja välttää osien jännitystä. Valettujen osien vähimmäiskallistus on lueteltu seuraavassa taulukossa, ja suurin kaltevuus on otettava, jos se on sallittua. , Yleinen alue on 1-3 astetta toisella puolella.

5. Suulakepuristusprosessin ulostuloasennon suunnittelu

Sen jälkeen kun muotti on avattu painevaluprosessissa, tuote kääritään liikkuvan muotin päälle ja se on poistettava muotin poistotyökalulla. Siksi tuotteessa on oltava riittävästi tilaa ejektorin tapin sijoittamiseksi. Valetun tuotteen ejektoritapin halkaisija on yleensä yli 5 mm ja alle 5 mm. Se rikkoutuu usein tuotannon aikana, joten sitä ei suositella. Kun suunnittelet painevalettuja tuotteita, harkitse, onko ulostuloaukkoa ja -asentoa riittävästi. Vältä erikoismuotoisen sormustimen käyttöä ja käytä pyöreää sormustinta. Kiinnitä samalla huomiota sormuksen ja seinän asentoon. Riittävä etäisyys, yleensä yli 3 mm.

6. Vähennä painevalujen myöhemmän käsittelyn suunnittelua

Valetut osat voivat saavuttaa korkean mittatarkkuuden, joten useimmat pinnat ja osat eivät vaadi mekaanista käsittelyä ja ne voidaan koota ja käyttää suoraan. Samaan aikaan mekaanista käsittelyä ei tueta seuraavista kahdesta syystä. Yksi on se, että valupinta on kova ja kulutusta kestävä, ja se häviää käsittelyn jälkeen. Tämä jäähdytetty kerros, toinen on se, että painevalun sisällä on yleensä huokosia. Hajallaan olevat pienet huokoset eivät vaikuta käyttöön. Käsittelyn jälkeen huokoset altistuvat vaikuttamaan ulkonäköön ja käyttöön. Vaikka mekaanista käsittelyä vaativia erityisvaatimuksia olisi, sitä on käytettävä. Hallitse järkevästi työstövaraa, lyhennä työstöaikaa ja mahdollisuutta vuotaa ilmareikiä. Yleensä työstövaraa säädetään alle 0.8. Mekaanisen käsittelyn minimoimiseksi piirustuksen toleranssi on muotoiltava kohtuullisesti osien asennuksen varmistamiseksi. Sopimaton toleranssialue lisää myöhempää työstöä. Toiseksi järkevä rakenne vähentää osien kutistumista ja muodonmuutoksia. Kolmanneksi, kulmikkaita kiinnitysreikiä voidaan harkita päiden muotoisille rei'ille.

7. Upotettu muotoilu painevalumuotoiluun

Metallisia tai ei-metallisia teriä voidaan valaa painevalulaitteisiin lähinnä paikallisen lujuuden ja kulutuskestävyyden parantamiseksi tai vaikeasti muotoiltavien sisäonteloiden muodostamiseksi. Osa, johon insertti on upotettu metalliin, on suunniteltava estämään pyöriminen ja aksiaalinen liike. Harkitse insertin asettamisen muottiin mukavuutta ja sulan metallin iskun kestävyyden vakautta

5. Tapauksia painevalujen laatuongelmien ratkaisemiseksi.

Ongelma, että valoa ei näy kuoren 100 kasvon käsittelyssä

1.1 Tilatutkimus

1.2 Syy siihen, miksi käsittely ei näe valoa

1.2.1 Kuorta käsiteltäessä käytä ensin B1-, B2- ja B3 -päätypintoja vertailupintana liikkuvan muottipinnan käsittelyyn ja käytä sitten käsiteltyä liikkuvaa muottipintaa vertailupintana staattisen muottipinnan käsittelyyn. Näkymättömän osan mittaamisen jälkeen havaitaan, että liikkuva muottipinta on viiste prosessoinnin jälkeen (kuten alla olevassa kuvassa). Verrattuna normaaliin prosessoituun osaan, näkymättömän osan liikkuva muottipinta käsitellään paikallisesti 1 mm enemmän. Se johtuu B2 -peruspinnan virheellisestä kiinnityksestä tai peruspinnan muodonmuutoksesta käsittelyn aikana.

1.3. Syyt B2 -peruspisteen reiän muodonmuutokseen

1.3.1 Osatyypin poran paksuus saa B2 -referenssireiän päätypinnan kohoamaan. Näkymättömän osan B2 seinämän paksuus on 8 mm ja normaalin käsitellyn osan B seinämänpaksuus on sama. Seinän paksuus muuttuu vähän. Poran paksuus ei ole syy B2 -referenssireiän päätypinnan kasvuun.

1.3.2 Muotin reikien B1, B2 ja B3 ytimet on kiinnitetty, eikä ytimen vetäytymistä ole havaittu. Keskeinen vetäytymisongelma voidaan poistaa.

1..3 B2 -reiän kohouma aiheuttaa sen muodonmuutoksen. Huomioi palautettu viallinen osa. B2 -reiässä on vakavia kuoppia, eikä se ole uusi kohouma. Kuoppa on tärkein syy muodonmuutokseen B2 -reiässä.

1.4-päätelmä

Johtopäätös: Törmäyksen vuoksi B2 -reikä muodostuu staattisen muotin puolelle, mikä tekee B2: sta korkeamman liikkuvan muottipinnan käsittelyssä. Liikkuva muottipinta käsitellään viisteeksi ja paikallinen käsittely on 1 mm enemmän; staattista muottipintaa käsiteltäessä vertailutasona käytetään liikuteltavaa muottipintaa. Staattisella muottiosalla, joka vastaa liikkuvan muotin monikäsittelyasentoa, ei ole käsittelymäärää, mikä aiheuttaa staattisen muottipuolen prosessoinnin näkymättömyyden.

1.5 Parannustoimenpiteet

1.5.1 Kun sijoitat osat painevalu- ja puhdistuspajaan, aseta ne varovasti ja aseta ne siististi valukappaleiden estämiseksi ja noudata tarkasti prosessia. Laita kaksi kerrosta pahvia jokaisen valukerroksen väliin. Varastointi- ja kuljetusosasto. Vältä vaihdon aikana haarukkatrukkia osumasta osiin ja estä osien törmäämistä epäasianmukaisten haarukoiden kuljetusmenetelmien ja liiallisen kuljetusnopeuden vuoksi.

1.5.2 Puhdista jakoharsot ajoissa välttääksesi liian paksuja jakoharsoja.

2.2 Syyanalyysi

2.2.1 Sen osan reiän halkaisija, jossa huokoset esiintyvät Lishellin 701# -reiässä, on q26, reiän halkaisija käsittelyn jälkeen on p27.9, työstövara on 0.95 mm, työstövara on suuri ja huokoset ovat helppoja ilmestyä.

 2.3-päätelmä

Johtopäätös: 701# ydinlämpötila on liian korkea, se on syvässä ontelossa ja pakokaasu on huono, ja työstövara on liian suuri, mikä aiheuttaa 701# -reiän alttiuden huokosille käsittelyn jälkeen.

2.4 Parannustoimenpiteet

2.4.1 Tekninen osasto on suunniteltu lisäämään vettä 701# -reikään ytimen lämpötilan alentamiseksi; vaihda muottipiirustus, lisää ylivuotoura 701# reikään pakokaasuvaikutuksen vahvistamiseksi; muuta ydinpiirustusta ja muuta 701# reiän työstövaraa Vähennetty 0.9 mm: stä 0.7 mm: iin.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten: Mikä on painevalettu? Mikä on painevaluprosessi?

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä