Monivaiheisten pallografiittivalurautaisten hiomapallojen tyypilliset valuhäiriöt

Monivaiheinen pallografiittivalurautahiomapallo on sähkömekaanisen korjaus- ja asennustehtaan kehittämä projektituote, ja se on alkuperäisen vähän seostetun hiomapallon päivitetty tuote. Mekaanisten ja sähköisten korjauslaitosten vuosituotanto on lähes 10,000 tonnia tämän tyyppisiä hiomapalloja. Todellisessa tuotannossa hiomapalloja käytetään erityyppisten vikojen vuoksi todellisissa työolosuhteissa, ja usein kuluminen, pyöristymättömyys jne. Vaikuttavat hiomapallojen käyttöön. Epäsuotuisien laatutekijöiden osalta on tarpeen analysoida kaikenlaiset viat yksitellen ja muotoilla vastaavat ehkäisymenetelmät tuotantokäytännön ohjaamiseksi.

Yleisiä vikoja ja ominaisuuksia

Huono sferoidaatio ja pallomaisuuden heikkeneminen

Huono sferoidaatio tarkoittaa, että pallokäsittely ei täytä pallotason vaatimuksia. Sferoidoitumisen heikkeneminen tarkoittaa, että hiomapallon pallomaisten elementtien jäännösmäärä valun myöhemmässä vaiheessa on liian pieni aiheuttamaan pallokyvyn epäonnistumisen. Molemmilla on samat vikaominaisuudet.
 
Makroskooppiset ominaisuudet: Valun murtuma on hopeanharmaa, ja sille on jaettu mustia seesamipisteitä. Suuri määrä ja suuri halkaisija osoittavat vakavaa astetta. Kaikki ovat tummanharmaita karkeita jyviä, mikä osoittaa, ettei pallomaisuutta ole ollenkaan.

Metallografinen rakenne: suuri määrä paksua hiutalegrafiittia on keskittynyt. Mitä enemmän määrä ja pinta -alan suhde kasvaa, se osoittaa, että aste on vakava, ja se, jossa ei ole pallomaisuutta, on hiutalegrafiitti.

Syy: Raaka sula rauta sisältää runsaasti rikkiä ja voimakkaasti hapettunut varaus sisältää liiallisia sferoidielementtejä; magnesiumin ja harvinaisten maametallien pitoisuudet sulassa raudassa käsittelyn jälkeen ovat liian alhaiset. Sulassa raudassa oleva korkea liuennut happi on tärkeä syy heikkoon pallomaisuuteen.

Valitse vähärikkinen koksi ja vähärikkinen metallipanos, rikinpoisto tarvittaessa, poista ruoste teräsromusta, lisää tarvittaessa harvinaisten maametallien pitoisuutta sferoidisaattorissa ja hallitse tiukasti pallomaisuutta.

2.2 Kutistusontelo ja kutistumahuokoisuus

Ominaisuudet ja syyt: Kutistuminen tapahtuu, kun sulan raudan lämpötila laskee ja kutistuu kerran. Jos ilmakehän paine upottaa kiinteän ohuen kerroksen pinnalle, se näyttää pinnan syvennyksiä ja paikallisia kuumia nivelten painaumia. Muussa tapauksessa sulassa raudassa oleva kaasu saostuu yläkuoreen ja kerääntyy ilmareikien sisäseinän sileisiin tummiin kutistusaukkoihin, jotka joskus kommunikoivat ulkomaailman kanssa muodostaen kirkkaita onteloita. Kutistusontelo, vaikka sisäpinta on sileä, mutta se on hapettunut. Nodulaarisen valuraudan eutektinen jähmettymisaika on pidempi kuin harmaalla valuraudalla, ja se kiinteytyy puuron muodossa. Jähmettynyt kuori on heikompi. Toisen laajenemisen aikana kuori laajenee grafitoinnin laajennusvoiman vaikutuksesta, mikä rentouttaa sisäistä painetta. Siksi toisessa kutistumisprosessissa viimeisen jähmettyneen kuuman liitoksen sisäinen paine on alhaisempi kuin ilmanpaine ja dendriittien erottama pieni sula allas muodostuu tyhjiövyöhykkeeksi. Täydellisen jähmettymisen jälkeen siitä tulee karkea reikä, joka on täynnä dendriittejä. Eli kutistumisviat. Paljaalla silmällä nähtävää kutsutaan makroskooppiseksi kutistukseksi. Se tapahtuu alkuvaiheessa, kun kuuman liitoksen alueella oleva sula rauta alkaa jähmettyä suurena määränä. Se sisältää sulan raudan jäännöksen ensisijaisen ja toissijaisen kutistumisen, joten koko on hieman suurempi ja sisäseinä on täynnä dendriittejä, jotka ovat harmaita ja tummia. Löysät reiät tai mustat täplät, kuten perhojalat. Mikroskoopin alla näkyvää kutsutaan mikroskooppiseksi kutistukseksi. Sitä tuotetaan toissijaisen supistumisen lopussa. Eutektisen ryhmän tai sen ryhmän sulaa rautaa ei voida syöttää alipaineessa. Se muodostuu jähmettymisestä ja kutistumisesta, mikä on yleistä paksuissa osissa.

2.3 Ihonalaiset stomatat

Morfologiset ominaisuudet: pallomaiset, elliptiset tai reikämäiset sileät reiät valupinnan sisäseinämässä 2-3 mm tasaisesti tai hunajakennoisesti jakautuneina, halkaisijaltaan 0.5-3 mm, jotka löytyvät lämpökäsittelyn ja räjäytyksen, valotuksen tai koneistuksen jälkeen , pieni Niitä on enemmän.

Syyt muodostumiseen: Magnesiumia sisältävän raudan nesteen pintajännitys on suuri, ja siitä on helppo muodostaa oksidikalvo, joka estää saostuneen kaasun ja tunkeutuvan kaasun poistumisen ja joka muodostuu pysymällä ihon alla. Muovikalvon lämpötila nousee magnesiumin jäännösmäärän kasvaessa, mikä tehostaa sen estävää vaikutusta. Ohutseinäiset (7-20 mm) osat jäähtyvät nopeasti ja muodostavat kalvon aikaisin, mikä on helppo muodostaa tämä vika. Kaasulähde on pääasiassa sulasta raudasta saostunut magnesiumhöyry jäähdytysprosessin aikana, ja sula rauta rullaa täyttöprosessin aikana. Sulatetun raudan magnesium reagoi muovaushiekan kosteuden kanssa. Magnesium toimii katalyyttinä edistääkseen hiilen ja muovaushiekan kosteuden välistä reaktiota. Magnesium saa raudan, jonka aktiivisuus lisääntyy, reagoimaan kosteuden kanssa. Veden, magnesiumin ja karbidien reaktio asetyleenin hajoamisen aikaansaamiseksi voi tuottaa vetyä. Lisäksi märkä ja ruosteinen uunilataus, märkä ferropii ja väliseokset sekä kupolin korkean lämpötilan räjähdys voivat tuoda vetyä. Pieni määrä Al: a (0.02%-0.03%) voi merkittävästi lisätä ihonalaisia ​​huokosia. Keskikokoinen pallografiittivalurauta sisältää enemmän typpeä. Hiekkasydämen hartsisideaine sisältää enemmän typpeä, ja edellä mainitut tekijät voivat edistää tämän vian muodostumista. Pallografiittivaluraudalle ominainen tahnamainen jähmettyminen estää kaasun kulun aikaisemmin ja edistää myös sen muodostumista.

2.4 Jännityksen muodonmuutokset ja halkeamat

Muodostuksen syyt ja morfologiset ominaisuudet: valun jäähdytysprosessin aikana kutistumisjännityksen, lämpöjännityksen ja vaihemuunnosjännityksen algebrallinen summa eli valujännitys ylittää leikkausmetallin murtumiskestävyyden ja muodostuu halkeamia. Korkeassa lämpötilassa (1150-1000 ℃) muodostuu lämpöhalkeamia, joissa näkyy tummanruskeita epätasaisia ​​murtumia. Kylmähalkeamia esiintyy alle 600 ° C: n elastisella alueella ja vaaleanruskeita sileitä ja suoria murtumia. Muovinen muodonmuutos voi tapahtua, kun valujännitys ylittää saantorajan yli 600 ° C. Kun nodulaarisen valuraudan koostumus on normaali, sitä ei ole helppo murtaa.

Vaikuttavat tekijät: Tekijät, jotka lisäävät valkoisen suun taipumusta, kuten alhainen hiili- ja piipitoisuus, karbidia muodostavien elementtien lisääntyminen, riittämätön inkubaatio ja liiallinen jäähdytys, voivat kaikki lisätä valurasitusta ja kylmähalkeilutaipumusta. Fosfori lisää kylmähalkeilun taipumusta, ja P> 0.25 voi myös aiheuttaa kuumaa halkeilua. Valukappaleiden seinämäpaksuus vaihtelee suuresti, muoto on monimutkainen ja muodonmuutoksia ja halkeamia on helppo esiintyä.

2.5 Kuonan sisällyttäminen

Morfologiset ominaisuudet: Jakautuu valupisteen yläpinnalle, ytimen alle ja valun kuolleeseen kulmaan. Rikkoutuneelle pinnalle ilmestyy erimuotoisia tumman mustia ja mattaisia ​​sulkeumia, jotka ovat jakautuneet ajoittain. Metallografinen havainto voi näyttää nauhan ja lohkon muotoisia sulkeumia, ja viereinen grafiitti voi olla hiutaleiden tai pallojen muotoinen. Magneettisten hiukkastarkastusten aikana magneettiset merkit jakautuvat nauhoiksi ja raidat ovat paksuja ja tiheitä, mikä osoittaa vakavaa kuonan sisällyttämistä. Elektronisondianalyysi osoittaa, että kuona sisältää Mg, Si, O, S, C, A1 jne., Ja se koostuu magnesiumsilikaatista, happi-rikkiyhdisteistä, magnesium-spinellistä jne.

Muodostusprosessi: Mg ja RE reagoivat O: n ja S: n kanssa sulassa raudassa muodostaen kuonaa pallomaisuuden aikana. Kun sulan raudan lämpötila on alhainen, ohuen kuona -aineen vaikutus ei ole hyvä, kuonan kelluva riittämätön tai kuona ei ole puhdistettu ja jää sulaan rautaan, tämä on ensisijainen kuona. Kun sulaa rautaa kuljetetaan, kaadetaan, kaadetaan ja täytetään ja rullataan, oksidikalvo rikkoutuu ja vedetään muottiin, kelluu muotissa, adsorboi sulfidia ja kerääntyy yläpintaan tai kuolleisiin kulmiin, mikä on toissijaista kuonaa . Yleensä toissijainen kuona on tukipilari.

3. Ennaltaehkäisevät toimenpiteet

3.1 Sferoidaation heikkenemisen syyt ja ehkäisevät toimenpiteet

Sulfin ja oksidin kuona, joka muodostuu sulan raudan suuririkkisen ja matalassa lämpötilassa tapahtuvan hapetuksen jälkeen, ei ole kellunut kokonaan, kuonaa ei poisteta riittävästi eikä sulaa rautaa peitetä kunnolla. Ilmassa oleva happi kulkee kuonakerroksen läpi tai suoraan sulaan rautaan. Sferoidisten elementtien tehokas hapettuminen ja aktiivisen hapen lisääntyminen ovat tärkeitä syitä pallomaisuuden heikkenemiseen. Kuonassa oleva rikki voi myös palata sulaan rautaan kuluttaakseen siinä olevia pallomaisia ​​elementtejä. Sulan raudan kuljetuksen, sekoittamisen ja kaatamisen aikana magnesium kerääntyy, kelluu ja hapettuu, mikä vähentää tehokkaita pallomaisia ​​jäänteitä ja aiheuttaa pallomaisuuden heikkenemisen. Lisäksi raskausajan lasku vähentää myös grafiittipallojen määrää ja johtaa grafiitin morfologian heikkenemiseen. Edellä mainitut huonon pallomaisuuden aiheuttavat tekijät nopeuttavat myös pallomaisuuden heikkenemistä.

Alkuperäisen sulan raudan rikki- ja happipitoisuutta on vähennettävä mahdollisimman paljon ja lämpötilaa on säädettävä asianmukaisesti. Kuonan ohenninta voidaan lisätä kuonan kelluttamiseksi kokonaan ja kuonan poistamiseksi kokonaan. Kun kuona on poistettu, lisää nurmituhkaa, kryoliittijauhetta, grafiittijauhetta tai muita peiteaineita ilman eristämiseksi. Kannen lisääminen tai suljetun kaatopaikan käyttö ja typpi- tai argon -suojaus voivat tehokkaasti estää pallomaisuuden heikkenemisen. Kaatamista on nopeutettava ja purku-, kuljetus- ja oleskeluaika on minimoitava. Yttriumpohjaisen raskaan harvinaisen maametallin magnesiumpalloaineen käyttö voi pidentää hajoamisaikaa 1.5–2-kertaiseksi ja kevyen harvinaisen maametallin magneettisen pallonsuoja-aineen hajoamisaika on hieman pidempi kuin magneettisferoidisaattorin. Tarvittaessa pallomaisen lisäaineen määrää voidaan myös lisätä asianmukaisesti. Grafiitin morfologia huononi inkubaation vähenemisen vuoksi, ja sitä voidaan parantaa lisäyksen jälkeen.

3.2 Kutistumiseen ja huokoisuuteen vaikuttavat tekijät ja ehkäisevät toimenpiteet

Vähähiilinen ekvivalentti lisää kutistumisontelojen ja huokoisuuden taipumusta. Eutektinen fosfori heikentää jähmettyneen kuoren lujuutta ja kolmiosainen eutektinen fosfori vähentää grafitoinnin laajenemista, joten korkea fosforipitoisuus lisää merkittävästi kutistumistrendiä. Molybdeeni lisää karbidien vakautta erityisesti korkean fosforin olosuhteissa, karbidi-fosfori-eutektisia komposiitteja on helppo muodostaa, ja se lisää myös kutistumis- ja kutistumis taipumusta. Liian korkea magnesiumjäännös lisää kutistumishuokoisuuden ja kutistumisontelojen taipumusta, kohtalainen määrä harvinaisia ​​maametalleja voi vähentää kutistumishuokoisuutta ja liian korkea molempien taipumusta. Siksi sulan raudan hiiliekvivalenttia on lisättävä, fosforipitoisuutta on vähennettävä, harvinaisten maametallien magnesiumin jäännösmäärää on vähennettävä mahdollisimman paljon taatuissa pallomaisuusolosuhteissa ja molybdeenia on käytettävä järkevästi. Parantaa muotin jäykkyyttä, kuten korkeapainevalu, vahahiekkamuotti ja metallimuottihiekkapäällyste, voivat vähentää kutistumista ja kutistumista ja samalla lisätä sulan raudan hiiliekvivalenttia, alentaa asianmukaisesti kaatolämpötilaa ja käyttää ohutta ja leveää sisäjuoksua, jotta se laajenee toisen kerran. Ennen jähmettymistä ja tiivistämistä grafitointilaajennusta käytetään kompensoimaan nestemäisen raudan kutistumista ja jähmettymisen kutistumista, mikä voi poistaa kutistumisen ja huokoisuuden.

3.3 Ennaltaehkäisevät toimenpiteet ihonalaisille huokosille: Kaatolämpötila ei saa olla alle 1300 ° C. Kun magnesiumin jäännöspitoisuus on korkea, kaatolämpötilaa on nostettava vastaavasti; jäännösmagnesiumpitoisuutta olisi vähennettävä mahdollisimman paljon taatun pallomaisuuden vuoksi ja harvinaisia ​​maametalleja olisi käytettävä asianmukaisesti; avoin monikanavainen kaatojärjestelmä on otettu käyttöön, jotta sulatettu rauta virtaa tasaisesti onteloon ja vältetään ontelo Käännä sisäänpäin hallitaksesi muovaushiekan kosteuspitoisuutta ≤ 4.5% yksi s. 5%, sekoitettuna kivihiilijauheeseen 8%-15%voidaan polttaa CO: ksi, estää vesihöyryn ja magnesiumin reaktiota H2: n muodostamiseksi (karan öljyn suihkuttaminen muotin pinnalle voi myös olla sama rooli); muotin pinta poistetaan kryoliittijauheesta ja reagoi vesihöyryn kanssa korkeissa lämpötiloissa. HF -kaasun muodostuminen suojaa sulanutta rautaa reaktiolta ja hallitsee sulan raudan alhaista alumiinipitoisuutta. Hallitse tiukasti uunin varauksen kuivumista ja vähennä ruostetta, kupolin kosteudenpoistoa ja ilman syöttöä, vähennä sulan raudan kaasua ja käytä hartsihiekkaa, jossa on vähemmän tai ei lainkaan typpeä jne.

3.4 Toimenpiteet jännityksen, muodonmuutosten ja halkeamien estämiseksi: lisää hiiliekvivalenttia asianmukaisesti, vähennä fosforipitoisuutta, tehosta ymppäystä ja tarvittavat valuprosessitoimenpiteet.

3.5 Kuonan sisällyttämiseen vaikuttavat tekijät ja ehkäisevät toimenpiteet: Tärkeä syy kuonan sisällyttämisen muodostumiseen on alkuperäisen sulan raudan korkea rikkipitoisuus ja vakava hapettuminen. Tärkeimmät ennaltaehkäisevät toimenpiteet ovat alkuperäisen sulan raudan rikki- ja happipitoisuuden vähentäminen ja lämpötilan nostaminen. Tärkein syy sekundäärisen kuonan muodostumiseen on se, että magnesiumin jäännösmäärä on liian suuri, mikä nostaa oksidikalvon muodostumisen lämpötilaa. Päätoimenpide on minimoida jäännösmagnesiumpitoisuus (pienet ja keskisuuret osat, enintään 0.055%) pallomaisuuden varmistamisen edellytyksissä. Oikean määrän harvinaisten maametallien lisääminen voi alentaa kalvonmuodostuslämpötilaa; lisää 0.16% kryoliittia pallomaisen käsittelyn aikana ja ripottele sitten 0.3% pinnalle käsittelyn jälkeen. Käytetään kuonan laimentamiseen ja A1F3 -kaasun ja MgF2 -kalvon muodostamiseen sekundaarisen hapettumisen vähentämiseksi. Tätä menetelmää käytetään pääasiassa estämään kuonan sisällyttäminen suuriin osiin, ja kaatolämpötilan ei tulisi olla alle 1300 ℃, jolloin kaatolämpötila on korkeampi kuin kalvonmuodostuslämpötila, mikä voi estää kuonan toissijaisen muodostumisen. Porttijärjestelmä on suunniteltava siten, että täyttö on vakaa, ja kuonan poistoputki on asetettu paikkaan, joka on altis hiekalle. Suodattimen asennus voi estää ensisijaisen kuonan pääsyn onteloon.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten:Monivaiheisten pallografiittivalurautaisten hiomapallojen tyypilliset valuhäiriöt

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä