Nodulaarinen valuraudan sulatuskäsittely ja huomiota vaativat asiat

Valurautalejeeringikäsittely voidaan jäljittää 1930- ja 1940 -luvuille. Lejeeringikäsittely on tehnyt laadullisen harppauksen valuraudan ominaisuuksissa. Samaan aikaan on syntynyt joitain erikoiskäyttöisiä valurautoja, kuten kulutuskestävyys, korroosionkestävyys ja lämmönkestävyys. Tänä aikana tuotettiin myös siirrostusta valuraudan valmistamiseksi. 1940 -luvun lopulla valurauta pallomaisella grafiitilla siirron jälkeen korvasi tavallisen hiutalegrafiittivaluraudan. Kutsumme tämän tyyppistä valurautaa nodulaariseksi valurautaksi.

Sferoidisaatio- ja desferoidielementtien luokittelu

Sferoidiset elementit on yleensä jaettu kolmeen ryhmään niiden pallomaisen vaikutuksen mukaan.

• Ensimmäinen ryhmä: Mg, Y, Ce, La, Pr, Sm, Dy, Ho, Er.
• Toinen ryhmä: Ba, Li, Cs, Rb, Sr, Th, K, Na.
• Kolmas ryhmä: Al, Zn, Cd, Sn.
• Ensimmäisellä ryhmällä on vahvin pallomainen kyky, toisella ryhmällä on toinen ja kolmannella heikoin.
• Kun magnesiumia käytetään pallomaisena elementtinä, kolmas elementtiryhmä pyrkii tuottamaan sferoidivaikutuksen.

Vaimentavat elementit: Rikki ja happi ovat valuraudassa yleisiä despheroidisoivia elementtejä. Lisäksi Ti, Al, B, As, Pb, Sn, Sb, Bi, Te, Se jne. Ovat tavallisia sulaa rautaa heikentäviä elementtejä. Liitteenä oleva taulukko on luokiteltu sen toimintamekanismin mukaan.

Kuinka valita pallomaista ainetta

Nodulisaattorit ja inokulantit ovat tärkeimpiä materiaaleja pallomaisuusprosessissa. Vakaan laadun lisäksi seuraavat tekijät on otettava huomioon sopivaa nodulaattoria valittaessa.

• Spheroidisointilämpötila: Jos pallomaisuuslämpötila on yli 1480 ℃, pallomainen reaktio on voimakkaampi, mikä johtaa alhaisempaan magnesiumin imeytymisnopeuteen. Jotta pallomaisuusreaktio pysyisi vakaana, voidaan valita pallomainen aine, jolla on suhteellisen korkea kalsiumpitoisuus. Jos pallomainen lämpötila on alle 1480 ° C, voidaan käyttää pallomaista ainetta, jonka kalsiumpitoisuus on suhteellisen alhainen.
• Hoitopussin koko: Jos hoitopussin korkeuden ja halkaisijan suhde on 1: 1, magnesiumhöyryn häviäminen vähentää magnesiumin imeytymisnopeutta. On suositeltavaa käyttää pallomaista ainetta, jossa on enemmän kalsiumia. Jos käsittelypakkauksen korkeuden ja halkaisijan suhde on 2: 1, pallomaisuusreaktio on suhteellisen vakaa, magnesiumhöyry diffundoituu sulaan rautaan ja magnesiumin imeytymisnopeus paranee.
• Sferoidiprosessi: Jos suojamenetelmää ei käytetä, sferoidireaktion tuottama savu pääsee ilmakehään ja tuottaa häikäisevää valkoista valoa. Sferoidisen reaktion vakauttamiseksi voidaan käyttää pallomaista ainetta, jossa on vähän magnesiumia ja runsaasti kalsiumia. Jos käytät korkkikäärintäprosessia, sula rauta ei roisku ja tuota vähemmän savua. Voit käyttää paljon magnesiumia ja vähän kalsiumia sisältäviä pallomaisia ​​aineita vähentämään sferoidisaation määrää ja kustannuksia.
• Jalostuspaino: Jos käsiteltävän sulan raudan paino on alle 500 kg, voidaan käyttää pallomaista ainetta, jolla on pienempi hiukkaskoko, ja suositellaan pallomaista ainetta, jonka hiukkaskoko on 12 mm tai vähemmän. Jos sulan raudan paino on 500-1000 kg, voidaan käyttää pallomaista ainetta, jolla on suurempi hiukkaskoko, kuten pallomaista ainetta, jonka hiukkaskoko on 3-25 mm. Jos sulan raudan paino on yli 1000 kg, voidaan käyttää 4 ~ 32 mm: n pallomaista ainetta.
• Piipitoisuus: Jos valutuotteella on alhainen prosessisaanto tai suuri romunopeus, on suotavaa lisätä uunimateriaalia ja teräsromua sulatusta varten, ja lopullisella valulla on tiukat vaatimukset sulan raudan piipitoisuudelle. Olettaen, että ymppäystilavuutta ei voida enää pienentää, voidaan käyttää pienipii-pallomaista ainetta hoitoon, jolloin voidaan lisätä 8–15% uudelleenlämmitysmateriaalista, mikä voi alentaa valimon tuotantokustannuksia.

Raa'an rauta-nesteen rikkipitoisuus: Jos raakarauta-nesteen rikkipitoisuus on korkea ja jos rikinpoistokäsittelyä ei suoriteta, vaaditaan runsaasti magnesiumia sisältävää, harvinaisia ​​maametalleja sisältävää nodulaattoria ja lisäysmäärä on suurempi. Sferoidisaatiota, jossa on vähän magnesiumia ja harvinaisia ​​maametalleja, voidaan käyttää, ja lisätty määrä on pienempi ja pallomaisen aineen, jolla on vähän magnesiumia ja harvinaisia ​​maametalleja, kustannukset ovat halvempia.

Erilaiset pallomaiset menetelmät

Tällä hetkellä yleisesti käytettyjä pallomaisia ​​menetelmiä ovat seuraavat: pakkauksessa oleva käsittelymenetelmä (mukaan lukien suoralyönnin menetelmä, kerrosmenetelmä ja kansi), tyyppi sisäinen pallomainen menetelmä, virtausmenetelmä, puhdas magnesiumkäsittelyprosessi (mukaan lukien alipakkausmenetelmä ja ydinpakkausmenetelmä) Line-menetelmä). Näiden pallomaistamismenetelmien edut ja haitat esitetään lyhyesti seuraavasti.

• Pakkauksen sisäinen hoitomenetelmä: Tämä on yleisin pallomaisuusprosessi, ja sillä on laaja valikoima sovelluksia. Tätä prosessia voidaan käyttää vain muutaman kilogramman autoosiin ja kymmeniä tonneja suuriin tuulivoimaosiin. Magnesiumin imeytymisnopeus on suurin peitemenetelmässä, jota seuraa sandwich -menetelmä. Haittapuolena on, että nykyinen automatisointiaste ei ole korkea, ja jotkut kotimaiset laitetehtaat kehittävät automaattisia syöttöjärjestelmiä.
• Kirjoita sisäinen sferoidointimenetelmä: Tätä prosessia ei käytä paljon valimoita, koska prosessin puutteet ovat ilmeisiä. Sferoidiprosessin tuottama kuona joutuu joskus onteloon aiheuttaen kuonan sisällyttämisvirheitä ja tuottamalla jätettä. Lisäksi tällä pallomaisella prosessilla on korkeammat vaatimukset sulan raudan lämpötilalle ja virtausnopeudelle, muuten pallomaisuus on epätasaista.
• Virtausmenetelmä: Kuten nimestä voi päätellä, virtausmenetelmä on sferoidinen virtaamalla sulanutta rautaa pallokammion läpi, joka on täytetty pallomaisella aineella. Tällä hetkellä tätä prosessia ei käytetä liikaa. Etuna on, että automatisointiaste on suhteellisen korkea; haittana on, että sillä on tiukat vaatimukset sulan raudan lämpötilalle ja virtausnopeudelle.
• Puhdas magnesiumkuulaprosessi: joskus kutsutaan korkean magnesiumin pallomaistamisprosessiksi, tällä hetkellä on kaksi päämuotoa, alihankintamenetelmä ja ydinlankamenetelmä. Tämän menetelmän etuna on, että se on korkeammalla automatisoinnilla ja edistää myös ympäristönsuojelua; haittana on, että magnesiumin imeytymisnopeus on alhainen ja se tuottaa enemmän savua ja kuonaa.

Oheisessa kuvassa verrataan erilaisia ​​pallomaisia ​​prosesseja savun, kuonan ja magnesiumin imeytymisnopeuden suhteen.

Pallografiittivaluraudan valmistusta koskevat varotoimet

Tiivistä nyt lyhyesti asiat, jotka vaativat huomiota pallografiittivaluraudan valmistuksessa.

• Raakaraudan nesteen rikkipitoisuus ja muut hivenaineet eivät saa olla liian suuria. Jos rikkipitoisuus ja muiden hivenaineiden pitoisuus alkuperäisessä sulassa raudassa ovat liian korkeat, tarvitaan enemmän pallomaista ainetta tai tarvitaan pallomaisuutta lisäävää ainetta, jolla on korkeampi harvinaisten maametallien pitoisuus, jolloin pallokoneen hinta nousee ja liiallinen pallomaisuus Aine aiheuttaa enemmän kuonaa, mikä ei vaikuta valulaadun vakauteen. Liian harvinaisten maametallien pitoisuus tuottaa helposti sirpaleista grafiittia suurileikkausvaluilla.
• Sferoidoitumisen vakaus. Sferoidiprosessi on avainprosessi nodulaarisen valuraudan valmistuksessa. Vain kun pallomainen prosessi on vakaa, valujen laatu voi olla vakaa. Eri tuotteille eri raaka -raaka -nestemäinen rikkipitoisuus, kuinka paljon pallomaista ainetta, ymppäysainetta jne. Tulisi lisätä, on kirjoitettava työohjeeseen ja pantava tiukasti täytäntöön.
• Vältä pitkiä odotusaikoja. Sferoidisen inokulaatiokäsittelyn jälkeen kaataminen on suoritettava välittömästi. Koska ajan mittaan magnesiumjäännös palaa ja rokotusvaikutus heikkenee.
• Vältä liian korkeaa jäännösmagnesiumpitoisuutta. Suurempi jäännösmagnesiumpitoisuus lisää valukappaleiden kutistumistaipumusta. Yleisen pallografiittivaluraudan jäännösmagnesiumpitoisuus (massaosuus) on säädettävä 0.035%-0.045%: n sisällä ja pallografiittivaluraudan, jossa on paljon nikkeliä, jäännösmagnesiumpitoisuuden tulee olla 0.06%-0.07%.
• Käytä parempia kylvöaineita valuihin, joilla on korkeammat vaatimukset. Tuulivoimaosille ja suurnopeusrautatieosille, joilla on korkeammat vaatimukset, on valittava virtausinsokantti, jolla on voimakas ymppäysvaikutus (kuten patentoitu Ultraseed/Ce). Sen ominaisuus on, että se voi lisätä merkittävästi grafiittipallojen määrää ja grafiittipallot ovat pyöristettyjä.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten:Nodulaarinen valuraudan sulatuskäsittely ja huomiota vaativat asiat

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä