Erittäin luja harmaan valuraudan sulatustekniikka

Julkaisuaika: 06 / 20 2021 Kirjoittaja: Sivuston muokkausohjelma Käynti: 11720

Tämä artikkeli esittelee kuinka saada lujaa harmaata valurautaa sulatustekniikkaa korkeamman hiiliekvivalentin olosuhteissa ja parempia työstövaatimuksia sähköuunien sulatusprosessissa ja kuinka hallita materiaalin hivenaineita.

Asiasanat: harmaa valurauta, hiilen ekvivalentti, mekaaniset ominaisuudet, käsittelyominaisuuksia, hivenaineet

Perinteinen harmaan valuraudan sulatuksen ohjaussuunta on vähähiilinen luja valurauta (C: 2.7-3.0, Si: 2.0-2.3, Mn: 0.9-1.3). Vaikka tällaiset materiaalit voivat täyttää materiaalin mekaanisten ominaisuuksien vaatimukset, niiden valuteho ja käsittely Suorituskyky on heikko. Yhtiön markkinoiden kehityksen ja laajentumisen myötä yhä useammat valutuotteet, joilla on vaikeuksia ja korkeat tekniset laatuvaatimukset, sisältyvät MINGHE -tuotantosarjaan, varsinkin kun MINGHE käyttää sähkötaajuisten sähköuunien sulatusprosessia kuplan sulatusprosessin korvaamiseksi.

Korkean hiilen ekvivalentin lujan valuraudan hankkiminen sähköuunien sulatusolosuhteissa asiakkaiden tilausvaatimusten täyttämiseksi oli tuolloin tutkimusaihe. Tässä artikkelissa kuvataan lujan harmaan valuraudan valmistustekniikkaa sähköuunien sulatusolosuhteissa.

Materiaalin suorituskykyyn vaikuttavat tekijät

1.1 Hiiliekvivalentin vaikutus materiaalin ominaisuuksiin

Tärkeimmät harmaan valuraudan ominaisuuksia määrittävät tekijät ovat grafiitin morfologia ja metallimatriisin ominaisuudet. Kun hiiliekvivalentti (CE = C+1/3Si) on korkea, grafiitin määrä kasvaa ja grafiitin muoto huononee, kun inkubaatio -olosuhteet ovat huonot tai haitallisia hivenaineita on. Tällainen grafiitti pienentää metallimatriisin tehollista pinta -alaa, joka voi kestää kuorman, ja aiheuttaa jännityskonsentraatiota kuorman kantaessa, joten metallimatriisin lujuutta ei voida käyttää normaalisti, mikä vähentää valuraudan lujuutta. Materiaaleista pearliitilla on hyvä lujuus ja kovuus, kun taas ferriitillä on pehmeämpi pohja ja pienempi lujuus. C: n ja Si: n määrän kasvaessa perliitin määrä vähenee ja ferriitin määrä kasvaa. Siksi hiilen ekvivalentin kasvu vaikuttaa valurautavalujen vetolujuuteen ja valuyksikön kovuuteen sekä grafiittimuodossa että matriisirakenteessa. Sulatusprosessin ohjauksessa hiiliekvivalentin hallinta on erittäin tärkeä tekijä materiaalin suorituskyvyn ratkaisemiseksi.

1.2 Seosaineiden vaikutus materiaalin ominaisuuksiin

Harmaan valuraudan seosaineet viittaavat pääasiassa Mn, Cr, Cu, Sn, Mo ja muihin elementteihin, jotka edistävät perliitin muodostumista. Näiden elementtien sisältö vaikuttaa suoraan perliitin sisältöön. Samaan aikaan seostuselementtien lisäämisen vuoksi se jalostetaan jossain määrin. Grafiitin lisääminen vähentää tai jopa katoaa ferriitin määrää matriisissa, kun taas perliitti jalostetaan jossain määrin ja ferriitti on kiinteää liuosta, joka on vahvistettu tietyn määrän seosaineiden takia, joten valuraudassa on aina korkeampi Voimakkuus. Sulatusprosessin ohjauksessa seoksen ohjaus on myös tärkeä väline.

1.3 Varaussuhteen vaikutus materiaaleihin

Aiemmin olemme aina vaatineet, että niin kauan kuin kemiallinen koostumus täyttää eritelmän vaatimukset, meidän pitäisi pystyä saamaan näkemys, joka täyttää materiaalin tavanomaiset mekaaniset ominaisuudet, mutta itse asiassa tämä näkemys näkee vain tavanomaisen kemikaalin koostumusta ja jättää huomiotta joitakin seosaineita ja haitallisia elementtejä. Rooli. Esimerkiksi valurauta on Ti: n pääasiallinen lähde, joten käytetyn rautarahan määrä vaikuttaa suoraan materiaalin Ti -pitoisuuteen ja vaikuttaa suuresti materiaalin mekaanisiin ominaisuuksiin. Samoin teräsromu on monien seosaineiden lähde, joten romun määrällä on erittäin suora vaikutus valuraudan mekaanisiin ominaisuuksiin. Varhaisina aikoina, kun sähköuuni otettiin käyttöön, käytimme aina kupouunin varaussuhdetta (rauta: 25 ~ 35%, teräsromu: 30 ~ 35%). Tämän seurauksena materiaalin mekaaniset ominaisuudet (vetolujuus) olivat erittäin alhaiset. Kun käytetyn teräksen määrä vaikuttaa valuraudan suorituskykyyn, ongelma ratkaistaan nopeasti, kun romun määrää on säädetty ajoissa. Siksi teräsromu on erittäin tärkeä säätöparametri sulamisprosessissa. Siksi lataussuhteella on suora vaikutus valurautamateriaalien mekaanisiin ominaisuuksiin ja se on sulatuksen hallinnan painopiste.

1.4 Hivenaineiden vaikutus materiaalin ominaisuuksiin

Aiemmin kiinnitimme vain huomiota tavanomaisten viiden pääelementin vaikutukseen valuraudan laatuun sulatusprosessin aikana, kun taas muiden hivenaineiden vaikutus oli vain laadullinen ymmärrys, mutta niitä analysoitiin ja niistä keskusteltiin määrällisesti harvoin. Viime vuosina Progress -valutekniikan vaikutuksesta sulatuslaitteistoa päivitetään jatkuvasti, ja kuplat on vähitellen korvattu sähköuunilla. Vaikka sähköuunien sulatuksella on vertaansa vailla olevia etuja kupolin sulatuksessa, sähköuunien sulatus menettää myös joitain kupolin sulatuksen etuja, joten myös joidenkin hivenaineiden vaikutus valurautaan heijastuu. Koska kuplan metallurginen reaktio on erittäin voimakas, varaus on voimakkaassa hapettavassa ilmakehässä, suurin osa hapettuu ja poistuu kuonan kanssa, vain pieni osa jää sulaan rautaan, joten joillakin on haitallinen vaikutus valu Kupolin metallurgisen prosessin avulla hivenaineilla ei yleensä ole haitallista vaikutusta valurautaan. Kupolin sulatusprosessin aikana osa koksissa olevasta typestä ja ilmassa oleva typpi (N2) liukenee sulaksi rautaksi atomien muodossa korkeissa lämpötiloissa, jolloin sulan raudan typpipitoisuus on suhteellisen korkea.

Tilastojen mukaan sähköuunin käyttöönoton jälkeen korkean lyijypitoisuuden aiheuttamat jätteet ja sulatetun raudan romutus, koska lyijypitoisuus oli liian korkea säädettäväksi, olivat vähintään 100 tonnia, ja maksamattomien tuotteiden määrä riittämätön typpipitoisuus oli myös melko korkea, mikä aiheutti yritykselle suuria taloudellisia tappioita.

Monivuotisen sähköuunien sulatuskokemuksemme ja -teoriamme perusteella uskon, että sähköuunien sulatusprosessin tärkeimmät hivenaineet ovat pääasiassa N, Pb ja Ti. Näiden elementtien vaikutukset harmaaseen valurautaan ovat pääasiassa seuraavat:

Johtaa

Kun lyijypitoisuus sulassa raudassa on korkea (> 20PPm), etenkin kun se on vuorovaikutuksessa korkeamman vetypitoisuuden kanssa, on helppo muodostaa Widmanstatten -grafiitti valukappaleisiin, joissa on paksu leikkaus. Tämä johtuu siitä, että hartsihiekalla on hyvät lämmöneristysominaisuudet ja sulan raudan jäähdytys on hitaampaa muotissa (tämä suuntaus on ilmeisempi paksuille osille), sula rauta pysyy nestemäisessä tilassa pidempään ja sula rauta on lähempänä jähmettymistilannetta tasapainotilassa lyijyn ja vedyn vaikutuksesta. Kun tämäntyyppinen valu jähmettyy ja jatkaa jäähtymistä, austeniitin hiili saostuu ja muuttuu toissijaiseksi grafiitiksi kiinteässä tilassa. Normaalioloissa toissijainen grafiitti vain sakeuttaa eutektisia grafiittihiutaleita, mikä ei vaikuta suuresti mekaanisiin ominaisuuksiin. Kuitenkin, kun typpi- ja vetypitoisuus on korkea, grafiitin pintaenergia samalla austeniittikiinnitetyllä kristallitasolla vähenee ja toissijainen grafiitti kasvaa tiettyä austeniittikiteetasoa pitkin ja ulottuu metallimatriisiin. Tarkkaile mikroskoopilla. Monet pienet porsaan kaltaiset grafiittihiutaleet kasvavat hiutalegrafiittihiutaleiden, yleisesti tunnettujen grafiittihiusten, puolella, mikä on syy Widmanin grafiitin muodostumiseen. Valuraudassa oleva alumiini voi edistää nestemäisen raudan imeytymistä vetyyn ja lisätä sen vetypitoisuutta. Siksi alumiinilla on myös välillinen vaikutus Widmanstatten -grafiitin muodostumiseen.

Kun Widmanstatten -grafiitti näkyy valuraudassa, sen mekaaniset ominaisuudet vaikuttavat suuresti, erityisesti lujuus ja kovuus, joka voi heikentyä noin 50% vakavissa tapauksissa.

Widmanin grafiitilla on seuraavat metallografiset ominaisuudet:

1) 100-kertaisessa mikrovalokuvassa on paljon pieniä piikkimaisia grafiittihiutaleita, jotka on kiinnitetty karkeaseen grafiittihiutaleeseen, joka on Widmanstatten-grafiitti.
2) Yhteisen kiteisen grafiitin suhde on kytketty toisiinsa.
3) Kun Widmanstatten -grafiittiverkko ulottuu matriisiin huoneenlämmössä, siitä tulee matriisin hauras pinta, mikä heikentää merkittävästi harmaan valuraudan mekaanisia ominaisuuksia. Mutta poikkileikkausnäkymästä murtumahalkeamat ulottuvat edelleen pitkin sirun kaltaista grafiittia.

Typpi

Oikea määrä typpeä voi edistää grafiitin ytimistä, vakauttaa perliittiä, parantaa harmaan valuraudan rakennetta ja parantaa harmaan valuraudan suorituskykyä.

Typpillä on kaksi pääasiallista vaikutusta harmaaseen valurautaan. Toinen on vaikutus grafiitin muotoon ja toinen vaikutus matriisirakenteeseen. Typen vaikutus grafiitin morfologiaan on hyvin monimutkainen prosessi. Pääasiassa ilmenee: adsorptiokerroksen vaikutus grafiittipintaan ja eutektisen ryhmän koon vaikutus. Koska typpi on lähes liukenematon grafiittiin, typpi adsorboituu jatkuvasti grafiittikasvun etupuolelle ja grafiitin molemmille puolille eutektisen jähmettymisprosessin aikana, mikä johtaa grafiitin pitoisuuden lisääntymiseen saostumisprosessin aikana, erityisesti kun grafiitti ulottuu sulaa rautaa. Kärjessä se vaikuttaa grafiitin kasvuun neste-kiinteä rajapinnalla. Eutektisen kasvuprosessin aikana typen pitoisuusjakaumassa on merkittävä ero grafiittilevyn kärjessä ja molemmilla puolilla. Grafiittipinnan typpiatomien adsorptiokerros voi estää hiiliatomien diffuusion grafiittipinnalle. Kun grafiittirintaman typpipitoisuus on korkeampi kuin molemmin puolin, grafiitin kasvunopeus pituussuunnassa vähenee. Sitä vastoin sivuttainen kasvu helpottuu ja sen seurauksena grafiitista tulee lyhyempi ja paksumpi. Samaan aikaan, koska grafiitin kasvuprosessissa on aina vikoja, osa typpiatomeista adsorboituu vikapaikkaan eikä voi diffundoitua, ja rakeraja on epäsymmetrisesti kalteva grafiittikasvun edessä ja lepo kasvaa edelleen alkuperäiseen suuntaan. Grafiitti tuottaa oksia, ja grafiittihaarojen kasvu on toinen syy, miksi grafiitti lyhenee. Tällä tavalla grafiittirakenteen hienostumisen vuoksi halkeiluvaikutus matriisirakenteeseen vähenee, mikä edistää valuraudan suorituskyvyn paranemista.

Typen vaikutus matriisirakenteeseen on, että se on perliittiä stabiloiva elementti. Typpipitoisuuden kasvu alentaa valuraudan eutektoidisen transformaation lämpötilaa. Siksi, kun harmaa valurauta sisältää tietyn määrän typpeä, eutektoidisen transformaation ylikuumenemisastetta voidaan lisätä, mikä parantaa perliittiä. Toisaalta, koska typen atomi -säde on pienempi kuin hiilen ja raudan, sitä voidaan käyttää interstitiaalisina atomeina liukenemaan ferriittiin ja sementtiin, jolloin sen kidehila vääristyy. Edellä mainituista kahdesta syystä johtuen typellä voi olla vahvistava vaikutus matriisiin.

Vaikka typpi voi parantaa harmaan valuraudan suorituskykyä, kun se ylittää tietyn määrän, syntyy typpihuokosia ja mikrohalkeamia, kuten kuvassa 2 on esitetty, joten typen hallintaa tulisi kontrolloida tietyllä alueella. Yleensä 70-120PPm, kun se ylittää 180PPm, valuraudan suorituskyky heikkenee jyrkästi.

Ti on haitallinen elementti valuraudassa. Syy on se, että titaanilla on vahva affiniteetti typpeen. Kun titaanipitoisuus harmaassa valuraudassa on korkea, se ei hyödytä typen vahvistavaa vaikutusta. Ensinnäkin se muodostaa TiN -yhdisteen typen kanssa, mikä vähentää Itse asiassa juuri siksi, että tällä vapaalla typellä on kiinteä liuosta vahvistava vaikutus harmaaseen valurautaan. Siksi titaanipitoisuus vaikuttaa epäsuorasti harmaan valuraudan suorituskykyyn.

Sulamisen ohjaustekniikka

2.1 Materiaalin kemiallisen koostumuksen valinta

Yllä olevan analyysin avulla kemiallisen koostumuksen hallinta on erittäin tärkeää sulatustekniikassa, ja se on sulatuksen hallinnan perusta. Siksi kohtuullinen kemiallinen koostumus on perusta materiaalin suorituskyvyn varmistamiselle. Yleensä lujavaluraudan (vetolujuus ≥300 N/mm2) koostumuksen säätö sisältää pääasiassa jne. C, Si, Mn, P, S, Cu, Cr, Pb, N

2.3 Hivenaineiden ohjaustekniikka

Varsinaisessa prosessinhallinnassa vahvistetaan varauksen analyysin perusteella, että lyijyn lähde on pääasiassa teräsromua. Siksi lyijyn valvonta raaka -aineessa on pääasiassa teräsromun Pb -sulkeumien hallintaa, ja lyijypitoisuutta valvotaan yleensä alle 15 ppm. Jos lyijypitoisuus raakasulatetussa raudassa on> 20 ppm, erityinen pilaantumiskäsittely on suoritettava inkubaatiokäsittelyn aikana.

Koska Ti on pääasiassa raakarautaa, Ti: n valvonta on pääasiassa valuraudan hallintaa. Toisaalta on välttämätöntä asettaa tiukat vaatimukset valuraudan Ti -pitoisuudelle ostettaessa. Yleensä rautarautan titaanipitoisuuden on oltava: Ti <0.8%, ja toinen Yksi näkökohta on säätää käyttömäärää ajoissa rautarautapitoisuuden mukaan.

Pääasiassa peräisin uudelleenkuivausmateriaaleista ja teräsromusta, joten N: n valvonta on pääasiassa uudelleenpolttoainemateriaalien ja teräsromun hallintaa. Kuitenkin, kuten edellä mainittiin, liian matalalla ja liian korkealla on negatiivinen puoli harmaavaluraudan suorituskykyyn, joten N: n pitoisuus Säätöalue on yleensä: 70-120 ppm, mutta N: n pitoisuuden on vastattava kohtuullisesti Ti: n sisältö. Yleensä N: n ja Ti: n suhde on: N: Ti = 1: 3.42, eli 0.01% Ti: stä voi absorboida 30PPm typpeä. Yleinen suositeltu typen määrä tuotannon aikana on: N = 0.006-0.01+Ti/3.42.

2.4 Sulatusprosessin ohjaustekniikka

1) Rokotustekniikka

Rokotuskäsittelyn tarkoituksena on edistää grafiittumista, vähentää suun valkoisen taipumusta ja vähentää pinnan herkkyyttä; hallita grafiitin morfologiaa ja poistaa alijäähtynyt grafiitti; lisätään asianmukaisesti eutektisten klustereiden määrää ja edistetään hiutaleperliitin muodostumista valuraudan lujuuden parantamiseksi ja muihin suorituskykytarkoituksiin.

Sulatetun raudan lämpötilan vaikutus inokulaatioon ja sulan raudan lämpötilan säätö vaikuttavat merkittävästi inokulaatioon. Sulan raudan ylikuumenemislämpötilan nostaminen tietyllä alueella ja sen pitäminen tietyn ajan voi johtaa siihen, että liukenemattomat grafiittihiukkaset jäävät sulaan rautaan, mikä voidaan liuottaa kokonaan sulaan rautaan rautaraunan ja geneettisen vaikutuksen poistamiseksi antaa täyden leikkeen inokulantin inokulaatiovaikutukselle, parantaa sulan raudan hedelmällisyyttä. Prosessinohjauksessa ylikuumenemislämpötila nostetaan 1500 ~ 1520 ℃ ja inokulaatiolämpötila säädetään 1420 ~ 1450 ℃.

Inokulantin hiukkaskoko on tärkeä indikaattori inokulantin tilasta ja sillä on suuri vaikutus inokulanttivaikutukseen. Jos hiukkaskoko on liian hieno, se on helppo hajottaa tai hapettaa sulaksi kuonaksi ja menettää vaikutuksensa. Jos hiukkaskoko on liian suuri, ymppäys ei sulaa tai liukene kokonaan. Se ei vain voi täysin käyttää rokotusvaikutustaan, vaan se aiheuttaa erottumista, kovia pisteitä, ylikuumentunutta grafiittia ja muita vikoja. Siksi inokulantin hiukkaskokoa tulee kontrolloida 2-5 mm: n sisällä mahdollisimman paljon. Varmista inkubaatiovaikutus.

Prosessin ohjauksessa siirrostusprosessi siirrostetaan pääasiassa inkubaatiosäiliöön, joten valukappaleen kaataminen voidaan periaatteessa suorittaa loppuun ennen kuin inkubaatio vähenee. Mutta suhteellisen suurille osille ja kahdella kauhalla valettuille osille se ei voi täyttää vaatimuksia. Siksi käytetään myöhäistä rokotusmenetelmää: toisin sanoen kelluva piisiirto suoritetaan kauhassa ennen valun kaatamista (rokotusmäärä on 0.1%), mikä vähentää tai ei lainkaan inokulaation vähenemistä ja parantaa rokotusvaikutusta.

2) Seostava hoito

Seoskäsittely lisää pienen määrän seosaineita tavalliseen valurautaan parantaakseen harmaan valuraudan mekaanisia ominaisuuksia. Sulatusprosessin ohjauksessa seokset lisätään pääasiassa osiin, jotka asiakkaat tarvitsevat sammuttaa, ja osiin, joissa on suhteellisen paksut ohjauskiskot, lisätään tärkeimmät seosaineet ja lisätään määrä.

Tämä varmistaa jossain määrin suorituskyvyn heikkenemisen, joka johtuu CE -arvon noususta, ja sammutettujen osien kovettuminen karkaisun aikana paranee. Varmista sammutussyvyys.

Syöttö- ja sulatusprosessin aikana avainohjaimen syöttöjärjestys tässä vaiheessa on syöttää teräsromua, mekaanista rautaa ja valurautaa tärkeysjärjestyksessä. Seoselementtien palamishäviöiden vähentämiseksi ferroseos on lisättävä loppuun. Kun kylmä materiaali on täysin puhdistettu, lämpötila nostetaan 1450 ℃. Tämä on kohta A. Jos lämpötila on alle 1450 ° C, on olemassa riski, että uudelleenpolttoainetta tai ferroseosta ei liukene kokonaan.

Kohdissa AB on suoritettava seuraavat käsittelyt:

Lämpötilan mittaus;
Mucking kuona;
Näytteenotto ja analyysi kemiallisesta koostumuksesta;
Analysoi perinteisiä alkuaineita ja hivenaineita lämpöspektrometrillä;
Ota kolmion testikappale CW -arvon mittaamiseksi;
Kun sulatettua rautaa on säädetty eri testitulosten mukaan, jatka virransyöttöä 10 minuutin ajan ja ota sitten uusi näyte ja analysoi. Kun olet varmistanut, että kaikki tiedot ovat normaalit, jatka lämpötilan nostamista noin 1500 ° C: een, eli kohtaan C. CD -osassa anna sulan raudan seistä 5-10 minuuttia ja ota sitten kolmion testikappale testataksesi CW -arvo. Valmistele silitysrauta koputtamista varten lämpötilan mittaamisen jälkeen.

Kolmion muotoinen testikappaleen ohjaus

Eri laatujen osalta määritä eri kolmiotestilohkojen valkoisen suun (CW) ohjausalue ja määritä sulan raudan laatu yhdessä uunin edessä olevan koostumusanalyysin kanssa.

Yhteenveto

Edellä mainittua harmaan valuraudan sulatustekniikkaa on menestyksekkäästi sovellettu CSMF: ssä 8 vuoden ajan vuodesta 1996 vuoteen 2003. Valukappaleiden CE-arvoa ohjataan oletuksella 3.6-3.9, olipa kyseessä sitten vetolujuusindeksi tai fyysinen kovuusindeksi ( erityisesti osa Työstökoneiden osien ohjauskiskon kovuus täyttää vaatimukset, mikä parantaa suuresti valun leikkaustehoa. On osoitettu, että tämä tekniikka on viimeistelty tekniikka, ja sen ohjauspisteet ovat seuraavat:

3.1 Materiaalien kemiallisen koostumuksen valvonta
3.2 Lataussuhteen määrittäminen
3.3 Hivenaineiden ohjaustekniikka
3.4 Rokotuskäsittelyprosessin hallinta
3.5 Seostava hoito
3.6 Sulatusprosessin lämpötilan säätö
3.7 Kolmion testikappaleen ohjaus

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten: Erittäin luja harmaan valuraudan sulatustekniikka

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

ISO90012015 JA ITAF 16949 VALUYHTIÖN KAUPPA

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

VOIMAKAS ALUMIININ DIE-VALU ISO90012015: N KANSSA

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

TÄYDELLISET SINKIN DIE-VALUOSAT KIINASSA

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.

ISO 9001 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin ja muottien valmistus

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

Minghe Casting -lisävalupalvelu -sijoitusvalu jne

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta.