Lisää pallografiittivaluraudan ferriittipitoisuutta

Tutkimukset ovat osoittaneet, että erilaisilla matriisirakenteilla on suurempi vaikutus matalan lämpötilan iskusitkeyteen eri lämpötiloissa, ja ferriittinen pallografiittivalurauta, jolla on suurempi plastisuus, voi saada korkeammat iskunkestävyysindikaattorit

4.1.1 Kemiallinen koostumus

Vähennä elementtejä, jotka edistävät tai vakauttavat perliitin muodostumista, kuten: Mn, V, Zr, Nb, Ti, Cr, Mo, W, Cu, Pb, Sb ja muut alkuaineet. Niistä kaksi mainitsemisen arvoista elementtiä, yksi on mangaani, joka on hyvä pallomaiselle grafiitille. Valuraudan iskunkestävyys ja hauras siirtymälämpötila vaikuttavat erityisen haitallisesti. Jokainen 0.1%: n lisäys mangaanipitoisuuteen lisää pallografiittivaluraudan hauraaa siirtymälämpötilaa 10 ℃ - 12 ℃. Yritä siksi valita raaka -aineiksi vähämangaanista rautarautaa ja teräsromua; Elementti on Cu. Vaikka se on neutraali elementti, vaikutus perliittipitoisuuden lisäämiseen ei ole ilmeinen, mutta Cu -pitoisuuden kasvaessa pallografiittivaluraudan hauras siirtymälämpötila nousee ja iskunkestävyys myös vähenee.

Lisää ferriittia muodostavia elementtejä, kuten: C, Si, Ca, Ba, Al, Bi ja muita elementtejä. Niistä Si -elementti on mainitsemisen arvoinen. Kuten me kaikki tiedämme, Si on elementti, joka edistää voimakkaasti grafitointia ja on hyödyllinen ferriittipitoisuuden lisäämisessä. , Si -pitoisuus kuitenkin kasvaa, iskunkestävyys on selvästi pienentynyt, hauras siirtymälämpötila nousee 5.5 ℃ - 6 ℃ joka kerta, kun Si -pitoisuus kasvaa 01.%, ja pallografiittivaluraudalla, jonka Si -pitoisuus on noin 4%, on kaikki Ferriittimatriisi, mutta Hauraus on erittäin korkea, jopa huoneenlämmössä, sitä on vaikea käyttää iskukuormitusolosuhteissa. Siksi pallografiittivaluraudan Si-pitoisuus, jonka iskunkestävyys on alhainen, on yleensä 1.6-2.0%.

4.1.2 Vähennä valujen jäähdytysnopeutta muotin kanssa

Tietyn pallografiittivaluraudan koostumuksen osalta eutektisen vaiheen jäähdytysnopeuden muuttaminen voi muuttaa sen matriisirakennetta laajemmalla alueella. Toisin sanoen, mitä hitaampi valun jäähdytysnopeus on, sitä suurempi on ferriittipitoisuus matriisirakenteessa, sitä paksumpi on valu. Mitä hitaampi jäähdytysnopeus, sitä suurempi ferriittipitoisuus. On kuitenkin vältettävä karkeiden kristallirakeiden ja grafiittipallojen ilmaantumista; eri muovausmateriaaleilla on erilainen lämmönjohtavuus, mikä johtaa erilaisiin valujen jäähdytysnopeuksiin. Kuivaa hiekkaa tai hartsihiekkaa tulee käyttää materiaalien mallintamiseen, joilla on hidas lämmönjohtavuus, ja muotin paksuuden tulee olla sopivan rento. (Yleisesti tunnetaan syötävän hiekan määrän lisäämisenä), yritä vähentää tai poistaa kylmän raudan käyttö. Ohutseinäisten osien kohdalla nostetaan valulämpötilaa asianmukaisesti, jotta valujen jäähdytysnopeus hidastuu, ja pidennä purkamisaikaa niin paljon kuin mahdollista. Jos mahdollista, valukappaleet voidaan tiivistää. Aseta se hidastamaan lämmön poistumista.

4.1.3 Lämpökäsittely

Kuvasta 4 ja kuvasta 5 voidaan nähdä, että lämpökäsittelyprosessin jälkeen ferriittipitoisuus kasvaa, venymä ja iskunkestävyys paranevat huomattavasti ja jotkut elementit voidaan levittää korkeassa lämpötilassa hehkutuskäsittelyn ja valun avulla matriisi Rakenteen kidehila muuttuu hienommaksi ja rake jalostetaan ja ferriitin määrä ja suorituskyky paranevat vakaasti. Samaan aikaan lämpökäsittelymenetelmän avulla raaka- ja apuaineiden joitain elementtejä koskevia ankaria vaatimuksia voidaan lieventää asianmukaisesti. Pienille ja keskisuurille valukappaleille, jotka eivät täytä vaatimuksia, voidaan käyttää lämpökäsittelytoimenpiteitä.

4.2 Tarkenna jyviä ja lisää eutektisten klustereiden määrää

Materiaalin raekoon kasvaessa materiaalin murtumisjännitys pienenee merkittävästi. Kun raekoko on suurempi kuin tietty kriittinen koko, tapahtuu hauras murtuma. Jauhaminen ja raekoon pienentäminen voivat alentaa haurasta siirtymälämpötilaa ja siten lisätä pallografiittivaluraudan iskunkestävyyttä alhaisessa lämpötilassa.

4.2.1 Synteettisen valuraudan sulatusprosessi

Käytetään pääraaka-aineena teräsromua ja pallografiittivalurautaa, grafiittia C: n, ferrosilikon tai piikarbidin lisäämiseksi Si: n lisäämiseksi pallografiittivalurautaksi. Koska C: n ja Si: n sulamispiste on korkeampi kuin sulan raudan lämpötila, ne tulevat sulaan rautaan pääasiassa diffuusion ja liukenemisen kautta. Sulatetussa raudassa on suuri määrä [C] -kristalliitteja, jotka ovat pre-eutektoidisia tai eutektisia.

4.2.2 Useita synnytyksiä

Inokulaation ydin on hapettaa ja poistaa rikki muodostaen vieraita kiderakeita. Sen tarkoituksena on lisätä grafiitin ydintämiskykyä, tarkentaa kiderakeita, lisätä grafiittipallojen määrää ja lisätä ferriittipitoisuutta. Kolmen inkubaation jälkeen, erityisesti 0.3 ～ 1 mm valuprosessissa. Ba-pitoinen inokulantti välittömään inokulaatioon, vaikka inokulaatiotilavuus on pieni, inokulaatiovaikutus on merkittävä.

4.3 Puhdista sulaa rautaa, vähennä kuonaa ja sulkeumia rakeiden sisällä ja välillä

Aineelliset murtumat ovat usein rakeiden tai rakeiden välisiä murtumia. Materiaalin jyvien sisällä tai välissä on sulkeumia tai sulkeumia, jotka heikentävät materiaalin sidosvoimaa. Iskukuormituksen vaikutuksesta se muodostaa usein halkeamien lähteen tai halkeaman etenemisreitin. Vähennä materiaalin iskunkestävyyttä alhaisessa lämpötilassa.

4.3.1 Sulan raudan esikäsittely

4.3.1.1 Hapettaminen ja rikinpoisto

Valmistajille, jotka käyttävät kupoli-piirin dupleksisulatusta, he voivat ottaa käyttöön ravistamismenetelmän tai pneumaattisen rikinpoistomenetelmän rikinpoistoon vähentääkseen alkuperäisen sulan raudan rikkipitoisuutta alle 0.02 prosenttiin. Nykyinen rikinpoistoaine on kuitenkin suuri Osa siitä on CaO tai CaC2. Tällaisella rikinpoistajalla on huono hapetuskyky, ja on parempi auttaa asianmukaisesti joitain hapetusaineita, kuten Ca, Ba, Al ja muita alkuaineita. Suoraa sulatusta varten sähköuunien avulla on myös tarpeen hapettaa ja poistaa rikki sulasta raudasta.

4.3.1.2 Sulan raudan ylikuumeneminen ja seisominen

Sulan raudan sulamislämpötilan nostaminen voi saada raaka -aineiden sulkeumat sekä sulatusprosessin aikana muodostuneet kuona ja sulkeumat kellumaan sulan raudan päälle

Pinnalla, erityisesti romuteräksen uudelleenpuristusprosessin käyttöä varten, on tarpeen nostaa asianmukaisesti sulamislämpötilaa ≥ 1500 ℃ ja pidentää pitoaikaa, muuten hiili ei voi liueta kokonaan sulaan rautaan ja muodostaa kuonan sulkeumia. Sferoidun sulan raudan annetaan seistä 1 - 3 minuuttia, mikä edistää aktiivisten metallien, kuten Mg, Ba, Al ja Fe, oksidien ja sulfidien kellumista, mikä puhdistaa sulan raudan.

4.3.1.3 Moninkertainen peitto ja kuonan usein poisto

Parempi peitto edistää sulatusprosessia, lyhentää sulan raudan ja ilman välistä kosketusaikaa valuprosessin aikana ja vähentää sulan raudan happipitoisuutta; kuonan usein poistaminen edistää sulatusprosessin tai pallomaistamisprosessin aikana muodostuneiden jäännösoksidien ja sulfidien kerääntymistä, jotta rauta erotetaan kuonasta ja varmistetaan, että sula rauta on puhdistettu hyvin ennen onteloon tuloa.

4.3.1.4 Nestemäisen raudan suodatus

Yhdessä valujärjestelmän kanssa muottiin tai muottiin on asennettu suodattimella varustettu kuonapussi, yksi on estää kiinteän ja nestemäisen kuonan kulku; toinen on hyödyttää rautaa

Neste ruiskutetaan tasaisesti onteloon toissijaisen hapetuskuonan muodostumisen vähentämiseksi; kolmas on kellua kuonakokoelma kuonapussissa primäärikuonan pääsyn minimoimiseksi onteloon.

4.4 Vähennä viljanrajojen erotteluelementtejä

Mn, Sb, Sn, As, Ti ja muut alkuaineet ovat rakerajojen erottavia elementtejä, joten niiden sisältöä tulisi vähentää mahdollisimman paljon.

4.5 Vähennä oksidia ja sulfidia muodostavia elementtejä

Ca, Ba, Al, Mg, harvinaisten maametallien elementit muodostavat helposti oksideja ja sulfideja, joten niiden pitoisuutta on vähennettävä mahdollisimman paljon

4.6 Erityinen nodulisaattori ja ymppäysaine

Sferoidisen aineen ja ymppäimen, jota käytetään alhaisen lämpötilan iskunkestävän pallografiittivaluraudan valmistamiseen, on kiinnitettävä huomiota seuraaviin kolmeen periaatteeseen

• Yksi on: korkea vakaa sferoidaatio- ja inokulaatiovaikutus: tämä näkökohta riippuu itse pallomaisen aineen koostumuksen stabiilisuudesta, pääelementtien, kuten Mg, Re, Ca, Ba jne., Poikkeama -alueen tulisi olla pienempi kuin ± 0.3 %; toisaalta sulaa rautaa Laadun stabiilius, kuten raudan napautuslämpötila, S- ja O -pitoisuuden stabiilisuus; kolmas on toimintaprosessin vakaus, kuten raudan napautusnopeuden ja raudan poistoasennon säätö, jotta rauta ei ole liian hidas tekemään sulaa rautaa suoraan nodulisaattoriin.
• Toinen on: vahva musteenkyky, Mg ja Re ovat tärkeimmät pallomaiset elementit, ja ne ovat myös vahvoja valkoisia suunmuodostuselementtejä. Sen pitäisi olla pääasiassa Mg, jota on täydennetty Re -elementillä ja joka vastaa kohtuullisesti Ca: ta, Ba: ta, Bi: tä ja muita alkuaineita, joilla on vahva muste.
• Kolmas on: heikompi kuonanmuodostuskyky, toisaalta, kuonapitoisuus nodulisaattorissa ja ymppäimessä, kuten MgO, harvinaisten maametallien oksidit ja muu vieras kuona, on minimoitava. Samaan aikaan Cahe- ja Ba-pitoisuuden pallomaisessa aineessa ja ymppäysaineessa tulisi olla kohtalainen, koska niillä on voimakas kuonanmuodostuskyky.

5. Parin ristiriitojen ratkaiseminen

Mg: n, Re: n, Ca: n, Ba: n ja muiden elementtien pitoisuus ja määrä pallomaisessa aineessa ja ymppäysaineessa ovat ristiriidassa pallomaisen vaikutuksen ja matalissa lämpötiloissa tapahtuvan vaikutuksen kanssa. Mg: n, Re: n, Ca: n, Ba: n ja muiden alkuaineiden lisääminen sulaan rautaan on liiallista, aiheuttaa edellä mainittujen alkuaineiden sulan raudan jäännöspitoisuuden olevan suurempi ja korkeampi hapettumis- ja sulfidointikuona vaikuttavat väistämättä iskutehoon. Sinun ei kuitenkaan pitäisi luopua syömisestä tukehtumisen vuoksi. Jos yllä olevat elementit ovat liian alhaisia, se vaikuttaa myös pallomaisuusvaikutukseen ja matriisikudokseen, eikä vaikutusta saavuteta. Eri sulan raudan laadun, valukoon, muodon, seinämän paksuuden, kaatoajan ja muiden olosuhteiden mukaan valitse oikea pallomainen aine, inokulantti ja tukitoimenpiteet.

6. Päätelmä

Yleensä niin kauan kuin sulan raudan metallurgista laatua hallitaan hyvin, C-, Si-, Mn-, Ca-, Ba-, Re- ja muiden alkuaineiden pitoisuutta on valvottava ja muiden alkuaineiden pitoisuutta on vähennettävä mahdollista. On valittava erityiset nodulaattorit, ymppäimet ja tukivälineet. Käsityötaito, tiukka tekninen prosessi, eri parametrien täydelliset testausmenetelmät. Joten ei ole kovin vaikeaa valmistaa vakaasti matalan lämpötilan iskunkestäviä pallografiittivalurautoja.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten:Lisää pallografiittivaluraudan ferriittipitoisuutta

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä