Karkaistun pallografiittivaluraudan sulatusprosessi

Julkaisuaika: 07 / 01 2021 Kirjoittaja: Sivuston muokkausohjelma Käynti: 11572

Pallografiittivaluraudan perinteisessä tuotantoprosessissa noin 10% hiiliromusta käytetään yleensä ainesosina. Tässä artikkelissa käsitellään vain joitain kysymyksiä, joihin olisi kiinnitettävä erityistä huomiota tuotantoprosessissa sen jälkeen, kun induktiouunissa olevan pallografiittivaluraudan tuotannossa käytetyn hiiliromun osuutta on lisätty. Tuotantokäytännön mukaan kirjoittaja esittää omia näkemyksiään kollegoidensa viitteiksi.

Latauksen valinta

(1) Teräsromu

Pallografiittivaluraudan valmistuksessa käytettävän romun tulee olla hiiliromu. Se ei saa sisältää elementtejä, jotka estävät grafitointia, kuten kromia. Se ei saa sisältää sferoidisia seosaineita. Teräsromun kohoumien tulisi olla noin 30% paksuja hiutaleita, jotka voidaan laittaa uuniin tasaiseksi.

(2) Uudelleenpalautin

① Laadukas koksi. Rikkipitoisuuden tulisi olla alhainen, paakkuisuus 60-80 mm ja sen lujuus on korkea. Sitä ei voi murskata polttamisen jälkeen.
PKäytetty elektrodilohko. On parasta olla tietty pituus sulan raudan leikkaamisen helpottamiseksi.

(3) Valurauta

Sitä käytetään pääasiassa sulan raudan hiilipitoisuuden säätämiseen. Toivottavasti käytetään korkean hiilen vähärikkistä rautaa, jonka wC> 4%. Valuraudan piipitoisuus on sopivasti korkeampi ja nodulaarisen valuraudan tuotanto voi olla vähemmän ferrosilikaa.

(4) Spheroidisointi

Spheroidisoivaa ainetta ja ymppäysainetta käytetään perinteisten tekniikoiden mukaisesti, ja ne määritetään kunkin tehtaan todellisten olosuhteiden mukaisesti.

Kuore

Sulatusprosessi: Koksikappale + teräsromu → elektrodilohko → lämpötilan nousu → vedä ulos koksilohko ja elektrodilohko → näyte ja analysoi hiilipitoisuus → rauta → palautusmateriaali → näyte ja analysoi Si, Mn → lämpötilan nousu → ferromangaani + ferrosilikoni → purkaus → Rokotus + pallomaisuus → kaataminen.　

Varotoimet sulatusprosessin aikana ovat seuraavat:

Koksikappale on asennettu uunin alaosaan, ja sen tarkoituksena on luoda koksilohkon pidempi liotusaika sulaan rautaan. Koksikappaleen määrä on noin 5% romusta. Noin 50% romusta on sulanut ja koksi on peitettävä paksulla hiutaleromulla. Uunin pohjalle asennettavan koksin sijasta on myös mahdollista käyttää 60-80 mm: n jäteelektrodilohkoja, jotka asennetaan uunin pohjalle, ja joissa on alhaisempi rikkipitoisuus, mikä on edullisempaa korkealaatuisen pallografiittivaluraudan saamiseksi.
Käytetyn teräsromun osuuden määrää pääasiassa hiilen lisäyksen tehokkuus. Valmistajille, jotka alkavat käyttää tätä menetelmää pallografiittivaluraudan tuottamiseen, noin 30% on parempi. Kun hiilen lisäämisen tehokkuutta on parannettu, lisää vähitellen teräsromun osuutta. Liiallinen romuteräksen käyttö, jos hiilen lisätehokkuus ei ole korkea, vaikuttaa lopputuotteen hiili -piiekvivalenttiin.
Kun teräsromu on sulanut, aseta elektroditanko uunin lämpötilan nostamiseen ja hiilitehokkuuden lisäämiseen. Uunin lämpötila on kuitenkin liian korkea, mikä lisää virrankulutusta ja on myös haitallista uunin vuoraukselle.
Kun hiilipitoisuuden on arvioitu olevan riittävän korkea, ota koksikappale ja elektroditanko ulos ja ota näyte ja analysoi hiilipitoisuus.
Laske analyysitulosten mukaan lisätty raakarauta ja käytetyn pallografiittivaluraudan määrä.
Määritä piipitoisuuden arvioinnin perusteella, voidaanko sula raudan kokonaismäärä korvata kunnostetulla materiaalilla.
Kun uudelleenlämmitysmateriaali on sulanut, ota näyte ja analysoi Si, Mn ja muiden seosaineiden pitoisuus.
Nosta sulan raudan lämpötilaa oikein, lisää seosaineita analyysitulosten mukaan ja lisää ferrosilikaa ennen kuin uuni saavuttaa uunin lämpötilan.
Rautapii sulatetaan sulaan tilaan ja vapautuu välittömästi uunista.
Sferoidaatio, ymppäys ja kaataminen suoritetaan tavalliseen tapaan.

Koostumuksen säätölaskelma

Kuten me kaikki tiedämme, pallografiittivaluraudan mekaaniset ominaisuudet riippuvat pääasiassa kemiallisesta koostumuksesta, jäähdytysnopeudesta (valettu pallografiittivalurauta) ja lämpökäsittelyprosessista. Kemiallinen koostumus on sisäinen syy, juuri ja muuttuja, lähes jokainen uuni on erilainen. Siksi on tarpeen tehostaa kemiallisten komponenttien havaitsemista ja tehdä huolellisia säätöjä, eikä ole asianmukaista hyväksyä "kiinteäsuhdeista tuotantoa". Kemiallisessa koostumuksessa hiiliekvivalentti on erityisen tärkeä. Erityisesti nodulaarinen valurauta, joka on valmistettu käyttämällä päätehoa teräsromua, koska hiilen lisäyksen tehokkuutta on vaikea hallita ja hiiliekvivalentti vaihtelee suuresti, joten hiiliekvivalentin säätämiseen on kiinnitettävä erityistä huomiota.

Laske lisätty rautarauta. Laske lisätty rautarauta hiilipitoisuuden analyysin perusteella. Itse asiassa on säädettävä nodulaarisen valuraudan hiiliekvivalentti siten, että sekä valuraudan että teräsromun muodostaman sulan hiiliekvivalentti saavuttaa nodulaarisen valuraudan vaaditun hiiliekvivalentin. romu lisätty × (nodulaarisen valuraudan vaadittu hiilipitoisuus-hiilipitoisuuden analyysi) / (valuraudan hiilipitoisuus-nodulaarisen valuraudan vaadittu hiilipitoisuus)
Kierrätetyn pallografiittivaluraudan lisätyn määrän laskeminen Kierrätetyn pallografiittivaluraudan hiiliekvivalentti on pohjimmiltaan normaali, eikä lisätty määrä ole suuri. Siksi sen jälkeen, kun rauta on lisätty, sulan raudan hiilipitoisuus koko uunissa määritetään. Uuniin lisätyn nodulaarisen valuraudan määrä = varauksen kokonaismäärä-teräsromun määrä-sian määrä rauta lisätty
Piipitoisuuden arviointi Laskentakaava on seuraava: Piipitoisuus ≈ ((teräsromu + valurauta + nodulaarinen valuraudan lisäysmäärä) × piipitoisuus / kokonaispanos] × 100% ≤ alkuperäisen sulan raudan sallittu piipitoisuus Kun arvioitu pii sisältö on liian korkea, lisää pieni määrä kierrätettyä pallografiittivalurautaa ja käytä sama määrä raakarautaa ja romua suhteessa 9: 1 kokonaisvarauksen muodostamiseen.
Ferrosilikonin lisäyksen laskeminen Laskentakaava on seuraava: Lisätty ferrosilikon määrä = [varauksen kokonaismäärä × (pallografiittivaluraudan vaadittu piipitoisuus lisätty piipitoisuus ymppäyksellä lisääntyneen piipitoisuuden avulla piipitoisuuden sferoidaatioanalyysillä)] / ferrosilikon piipitoisuus
Lisätty mangaanin ja muiden seosaineiden määrä lasketaan seuraavasti: Lisätyn seosteräksen määrä = varauksen kokonaismäärä × (pallografiittivaluraudan tarvittava seospitoisuus)/seosainepitoisuus seosraudassa sisällytetty yllä oleviin laskelmiin.

Tämä johtuu siitä, että nodulaarinen valurauta sulaa induktiouunissa, ja elementit eivät pala paljoa ja rauta myös palaa jossain määrin. Jos kohtaat erityisiä olosuhteita, sinun on kiinnitettävä huomiota polttamiseen.

Esimerkki koostumuksen säätösovelluksesta:

Käyttämällä 1t: n induktiosähköuunia helmirautaisen pallografiittivaluraudan QT800-2 tuottamiseen, valun paino on 1000 kg.
"Kontrollikemiallinen koostumus on: wC = 3.5%, wSi = 2.5%, wMn = 0.5%, wP <0.07%, wS <0.02%, wMg = 0.03% - 0.06%, wRE = 0.02% - 0.04%.
Uudelleenkuumentamisen jälkeen "sulan teräksen romun" hiilipitoisuus uunissa on 2.5%.
Lisätty raakarauta = 300 × (3.5%-2.5%) / (4%-3.5%) = 600 (kg)
Uunissa käytetyn nodulaarisen valuraudan määrä = 1000-300-600 = 100 (kg)
Arvioitu piipitoisuus = (300 × 0.3%＋ 600 × 1.8%＋ 100 × 2.5%) × 100%= 1.42%
Jos nodulisaattorin piipitoisuus on 0.6%ja inokulantin piipitoisuus on 0.4%, alkuperäisen sulan raudan piipitoisuuden tulisi olla 1.5%, mikä on enemmän kuin arvioitu piipitoisuus. Tätä varten Z18-valurautaa voidaan käyttää hiiliekvivalentin säätämiseen, ja uudelleenpoltettua pallografiittivalurautaa voidaan käyttää varauksen kokonaismäärän muodostamiseen.
Piipitoisuus on 1.38% ja mangaanipitoisuus 0.15% ennen uunin vapauttamista.
Ferrosilikonin lisätty määrä = [1000 (2.5%-0.6%-0.4%-1.38%)] / 75%= 1.6 kg
Ferromangaanin lisäysmäärä = [1000 (0.5%-0.15%)] / 65%= 5.4 kg

4. Päätelmät

Induktiosähköuunin valmistuksessa käytämme teräsromua QT800-2: n tuottamiseen, lujuus on 800 ～ 1000MPa ja venymä on yli 4%.

Tällä hetkellä markkinoilla on paljon teräsromua, rautarauta on kallista ja korkealaatuinen rauta on vielä niukempaa. Siksi ehdotamme, että valmistajat, joilla on nodulaarinen valuraudan tuotantotehtävä, voivat viitata edellä mainittuun oletukseen ja "korvata rauta teräksellä" nodulaarisen valuraudan tuottamiseksi.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten:Karkaistun pallografiittivaluraudan sulatusprosessi

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

ISO90012015 JA ITAF 16949 VALUYHTIÖN KAUPPA

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

VOIMAKAS ALUMIININ DIE-VALU ISO90012015: N KANSSA

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

TÄYDELLISET SINKIN DIE-VALUOSAT KIINASSA

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.

ISO 9001 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin ja muottien valmistus

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

Minghe Casting -lisävalupalvelu -sijoitusvalu jne

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta.