Rulettivaluraudan osien valu

Keskipitkän ja raskaan levyn jäähdytyskerroksen valuprosessia ja valssauslevyn materiaalia koskevan tutkimuksen avulla tutkitaan uutta menetelmää rulettirautavalujen valmistamiseksi useilla pinoilla metallihartsihiekkasydämiä. Menetelmällä on yksinkertainen prosessi, korkea tuottavuus, korkea valun kattava suorituskyky ja hyvä pinnan laatu.

Ruletin valurautaosien valuprosessin nykyinen tila 

Ruletin valurautaosat viittaavat valutyyppiin, jonka halkaisija on paljon suurempi kuin korkeus. Yleensä väliakselin reiän käsittelyvaatimukset ovat suhteellisen korkeat, napa ja vanne ovat paksumpia ja puolan seinämä on ohut, mikä aiheuttaa helposti epätasaisen lämpötilan ja suuren lämpötilaeron. Napa ja vanne ovat kaksi kuumaa kohtaa. Jos valuprosessi on kohtuuton, valu on altis kutistumisontelolle, kutistumishuokoisuudelle ja halkeamisvirheille. Tällä hetkellä useimmat kotimaiset valmistajat tuottavat rulettivaluja tavallisella savihiekkamuovauksella, yksiosaisella valulla, tangentiaalisella porttiruiskutuksella ja nousuputken syöttö- tai valumenetelmillä, joita käytetään yhdessä jäähdytetyn raudan kanssa navassa. Tämä menetelmä vie suuren tilan, prosessisaanto, saanto ja tuotantotehokkuus ovat alhaiset ja valu pinnan laatu on huono.

Kun olemme saaneet ruletti-tyyppisten rautavalujen-jäähdytysrullan (yli 5700 kappaletta) tuotantotehtävän, ensimmäinen ratkaistava ongelma on valuprosessin tutkimus. Prosessin on oltava yksinkertainen, jotta työntekijät, jotka eivät tunne valua, voivat toimia. Sen on vähennettävä muovaus- ja kaatamisaluetta ja täytettävä tuotantotarpeet nykyisissä tuotanto -olosuhteissa. Valuprosessia tutkiessamme kohtasimme jälleen materiaalisia ongelmia. Valmistettu telalevy oli erittäin hauras eikä sitä voitu käyttää lainkaan tuotannossa. Valuprosessia ja valumateriaalia koskevan tutkimuksen avulla tutkittiin uudenlaista valuprosessia ruletin valurautaosille ja valmistettiin päteviä rullia.

Tutkimuksen pääsisältö ja keskeiset tekniikat

1.Materiaalitutkimus

Rullalevy on yksi jäähdytyspatjalaitteiden keskeisistä osista. Se vaatii hyvän pinnanlaadun ja korkean lämmönkestävyyden. Valuraudan lämmönkestävyys riippuu pääasiassa sen korkean lämpötilan hapettumiskestävyydestä (eli onko valuraudan pinnalle muodostuneella oksidikalvolla suojaava vaikutus) ja valuraudan kasvusta (toisin sanoen koon peruuttamattomasta laajentumisesta) valurautaosista, jotka toimivat korkeissa lämpötiloissa). Nämä kaksi ominaisuutta liittyvät läheisesti valuraudan kemialliseen koostumukseen. Valurautojen lujuus ja iskunkestävyys riippuvat pääasiassa seosaineiden määrästä, joten valumateriaalin tutkiminen on erittäin tärkeä asia. Tästä syystä olemme tutkineet materiaalia ja valinneet kohtuullisen valinnan kemiallisesta koostumuksesta, mikä parantaa valun lämmönkestävyyttä ja varmistaa myös valun mekaaniset ominaisuudet. Rullan alkuperäinen suunnittelumateriaali on RQTSi5 ja sen kemiallinen koostumus (%) on: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4. 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062%～ 0.089%, wCr ＝ 0.38%～ 0.49%. Sen mekaaniset ominaisuudet ovat seuraavat: vetolujuus 140-220MPa, kovuus 160-270 HBW. Suurin käyttölämpötila on 750 ～ 900 ℃. Tämän materiaalin suuren piipitoisuuden vuoksi valuraudan hauras siirtymälämpötila nousee. Siksi valu on erittäin hauras eikä se sovellu hauraille herkille osille, joiden seinämän paksuus on epätasainen. Rullalevy kuuluu tämän rakenteen valuun. Tämän seurauksena tuotanto on juuri alkanut. Tuolloin monet jätteet johtuivat materiaalisista ongelmista. Lisäksi koska RQTSi5: n materiaali on haurasta ja saanto alhainen, useimmat kotimaiset valmistajat eivät enää käytä tätä materiaalia telojen valmistukseen. Edellä mainitun tilanteen vuoksi, jotta vältetään rullalevyjen eräromutus ja varmistetaan keskipitkän ja raskaan levyprojektin sujuva aloittaminen, uuden telamateriaalien koevalmistuksesta on tullut etusijalla. Monien kokeilujen ja esittelyjen kautta olemme päättäneet käyttää kehittämäämme uutta materiaalia. Sen kemiallinen koostumus on: wC = 3.05%～ 3.51%, wSi = 2.9%～ 3.5%, wMn = 0.24%～ 0.56%, wP ＝ 0.05%～ 0.09%, wS = 0.010%～ 0.030%, wMo = 0.29%～ 0.6%. Sen mekaaniset ominaisuudet ovat seuraavat: vetolujuus 580 - 695 MPa, venymä 8% - 18%, kovuus 210 - 280 HBW. Suurin käyttölämpötila on 750 ～ 900 ℃. Kehittyneiden materiaalien hyvien ominaisuuksien ja korkean saantoasteen ansiosta käyttäjät ovat tunnustaneet sen.

Materiaalin määrittämisen jälkeen materiaalin ainesosia, pallomaistamisprosessia, ymppäys- ja rokotusprosessia, laadunvalvontaa uunin edessä jne. Käsiteltiin ja onnistuttiin. Telan mekaaniset ominaisuudet saavuttivat valurautapajan historian parhaat. Taso.

2.Käsittely keskeisiin ongelmiin sulatusprosessissa

Korkealaatuisen sulan raudan saamiseksi kemiallisen koostumuksen määrittämisen jälkeen tarvitaan kohtuullinen sulatusprosessi. Kuumuutta kestävillä pallografiittivaluraudalla pallomainen käsittely on erityisen tärkeää (eli valinta ymppäys- ja pallokerrosprosessille). Valujen mekaaniset ominaisuudet ovat myös hyvät, kun pallomaisuutta käsitellään. Olemme valinneet sopivan inokulantin tutkimuksen avulla ja kehittäneet kohtuullisen pallomaisuusprosessin, jotta sula rauta voidaan hyvin pallottaa, mikä paitsi parantaa valun lujuutta myös lisää sen venymää ja vaikutus on erittäin hyvä.

• Sferoidisen aineen valinta Sferoidisen aineen laatu vaikuttaa suoraan pallomaiseen vaikutukseen ja vaikuttaa sulan raudan ja valukappaleiden laatuun. Monien kokeilujen ja esittelyjen kautta päätimme lopulta, että pallomainen aine käyttää ReMg5-8-kevyitä harvinaisia ​​maametalleja, ymppäysaine 75SiFe: tä ja ainutlaatuista pitkävaikutteista ymppäysainetta, joka voi merkittävästi parantaa valuraudan lujuutta ja venymää.
• Spheroidisointi Korkealaatuisten valujen saamiseksi myös inokulanttien ja pallomaisten prosessien valinta on erittäin tärkeää. Keskeisten ongelmien ratkaisemiseksi valitsimme sopivan inokulantin ja muotoilimme kohtuullisen pallomaisen prosessin, joka paitsi lisäsi valun lujuutta, myös lisäsi sen venymää, ja vaikutus oli erittäin hyvä.

Sferoidiprosessissa käytetään padopussia, joka on kuivattava perusteellisesti. Erilaisia ​​seoksia on esilämmitettävä. Patteripussiin alhaalta ylös lisätyt seokset ovat: kevyt harvinaisten maametallien seos 1.8% → ymppäysaine 0.8% → kansi rautalevy tai rautajauhe (sulan raudan lämpötilan mukaan) → alkalipinta 0.5%. 2/3 raudasta koputetaan, ja kun reaktio on päättynyt, rautaa koputetaan jälleen vaadittuun määrään ja lisätään virtauksen mukana 0.6% ferromolybdeeniä, 0.6% ymppäysainetta ja kuona poistetaan.

3.Käsittely keskeisiin ongelmiin valuprosessissa

Korkealaatuisen projektin luomiseksi yrityksemme on asettanut kansallisia standardeja korkeammat vaatimukset pintojen laadulle, mittatoleransseille ja telojen käsittelytilavuudelle. Rullilla on kuitenkin suuret erät ja tiukat aikataulut. Aikataulun saamiseksi työpaja joutui käyttämään joitain valutekniikoita. Tuntemattomat vuokratyöntekijät tuottavat telalevyjä, mikä asettaa erittäin korkeita vaatimuksia rullalevyille. Olemme tutkineet valuprosessia.

• Mallinnusprosessin tutkimus Osan rakenteesta voidaan nähdä, että napa on paksumpi ja pinnat ohuemmat. Tällä hetkellä useimmat kotimaiset valmistajat valmistavat tämän rakenteen valukappaleita käyttämällä tavallista hiekkatyyppistä yksiosaista valua, jossa navat ovat navassa ja tangentiaaliset portit. Tällä prosessilla prosessin tuottoaste, lopputuotteiden määrä ovat alhaiset ja tuotannon tehokkuus on myös alhainen. Jos tavalliselle hiekkamuotille käytetään yksiosaista valua, 5,700 telan tuotanto on saatettava päätökseen vaaditussa ajassa, 144 rullaa on tuotettava joka päivä, 288 hiekkalaatikkoa, 16 metallimuottia ja riittävä muovaus- ja kaatopaikka. vaaditaan, ja käsityökompleksi, joka ei pysty toimimaan työntekijöille, jotka eivät tunne valua eivätkä voi täyttää tuotantovaatimuksia. Tätä tarkoitusta varten valitsimme metallihartsihiekan ytimen pinoamisprosessin vertailun avulla, eli ytimen valmistukseen käytetään metalliydinrasiahartsihiekkaa, ja sitten hiekkasydän pudotetaan yhteen ja asetetaan laatikkorenkaaseen kaatamista varten. Vain 8 sarjaa metallisia ydinrasioita tarvitaan tuotantotarpeiden tyydyttämiseksi ottamalla tämä prosessi käyttöön. Jokaisella kaavalla kaadetaan 3 pinoa, jokaisessa pinossa 8 kappaletta ja pohjalevy kaadetaan 48 kappaletta samanaikaisesti. Yhteisen porttijärjestelmän käytön vuoksi valunopeus on korkea ja hartsihiekkamuottivalujen pinnanlaatu on hyvä.
• Työkalujen suunnittelu ja tuotanto Kun prosessi on määritetty, olemme suunnitelleet ja valmistaneet tarvittavat työkalut
• Ydinhiekan jakaminen, sekoittaminen ja tuotanto. Ydinhiekan valmistusprosessi on avain hartsihiekkakokoonpanon ydinpinoamisprosessiin. Tuotannon alussa hiekan ydin oli vaikea poistaa metallimuotista hartsin ja kovetusaineen virheellisen suhteen vuoksi, ja hiekkasydämen pinnanlaatu oli erittäin huono. Suhteen koetuotanto määritti lopulta hartsin, kovetusaineen ja raakahiekan suhteen ja tuotti päteviä hiekkasydämiä. raakahiekan paino ja kovetusaine on 0.45% ～ -0.224% hartsia. Lisää punnittu raakahiekka hiekkasekoittimeen ja lisää sitten kovetusaine, aloita sekoittaminen 40-70 minuutin ajan, lisää sitten hartsi, sekoita ja jauhaa 100-1.8 minuuttia ja anna sitten hiekka. puhdista ydinlaatikon sisäpinta ennen tuotantoa, levitä irrotusaine, kaada hiekka tasaisesti ydintä valmistettaessa ja varmista, että koko on tarkka ytimen korjauksessa. Valmistetut ytimet numeroidaan järjestyksessä ja käytetään alkoholipohjaista grafiittia. Harjaa maali kahdesti. Maalin syttymisen jälkeen kiillota hiekkasydämen pinta tasaisesti kuivalla liinalla.
• Kaatojärjestelmän valinta Kaatojärjestelmän koko vaikuttaa suoraan valujen laatuun. Jos kaatojärjestelmän pinta -ala on liian pieni, muodostuu helposti vikoja, kuten riittämätön kaataminen ja kylmäesteet. Jos se on liian suuri, sitä on vaikea puhdistaa valukappaleista. Valu on valmistettu pallografiittivaluraudasta. Kun aloitimme tuotannon, asetimme 4 sisäistä juoksijaa akselin päähän. Tämän seurauksena rullalevy romutettiin usein portin puhdistuksen vuoksi. Myöhemmin valitsimme kohtuullisen porttijärjestelmän kokeiden avulla valujen muodon ja painon perusteella ja valmistimme päteviä valukappaleita. Hyödynnämme täysin sen grafiittumislaajenemista ja itsesyöttöominaisuuksia ja otamme käyttöön ei-nousevan ruokintamenetelmän. Vain kaksi 80 mm × 40 mm litteää porttia avataan kunkin rullan päähän. Tämä kaatojärjestelmä säästää paitsi sulaa rautaa myös lyhentää kaatoputken puhdistamiseen tarvittavia työtunteja, ja myös valun pinnan laatu on hyvä.
• Pinoamisrullien lukumäärän määrittäminen Pinoamistekniikkaa käyttämällä joka kerta kaadettujen valujen määrä vaikuttaa suoraan valujen laatuun. Liian monet valukappaleet ovat alttiita kutistumisrei'ille huonon syötön vuoksi. Liian vähän valuja, työn tuottavuus ja prosessisaanto ovat liian alhaiset. Laadun varmistamiseksi, kun tutkimusryhmä aloitti koetuotannon, kaadettiin vain 6 kappaletta pinoa kohden. Tuotantokokemuksen jatkuvan keräämisen ja tarkan laskelman mukaan kaadamme nyt 8 kappaletta pinoa kohden ja yhden karan 3 pinoa kohden. Tämän seurauksena se ei ainoastaan ​​takaa valujen laatua, vaan myös parantaa työn tuottavuutta.
• Kaatolämpötilan valinta. Valukappaleet, joilla on korkea kaatolämpötila, ovat alttiita huokoisuudelle ja kutistumiselle, kun taas kaatolämpötila on liian alhainen aiheuttaakseen vikoja, kuten riittämätöntä kaatamista ja rautapapuja pinnalle. Asetimme kohtuullisen kaatolämpötilan 1280 ～ 1300 kokeiden avulla. ℃, valmistaa valukappaleita.
• Nyrkkeilyajan hallinta. Valukappaleita on helppo muuttaa, jos nyrkkeily on liian aikaista, ja se vaikuttaa myöhempään kaatamiseen. Valujen koon ja määrän mukaan määräsimme, että lakkoaika on 6 tuntia.

Laatutarkastus

Tuotettujen telojen laadun varmistamiseksi olemme luoneet tiukan tarkastusjärjestelmän: jokainen rulla on kiinnitettävä testilohkoon valutestausta varten, ja testilohkon mekaaniset ominaisuudet, metallografinen rakenne ja kemiallinen koostumus testataan 100% . Epäpätevät eivät lähde tehtaalta.

Tuotannon vaikutus

• Metallihartsihiekkaydinkokoonpanon moniryhmäpinoamisprosessin kehittämällä telalla on suuri lujuus ja hyvä pinnan laatu. Sen eri ominaisuudet ylittävät selvästi alkuperäisen suunnittelumateriaalin ja vastaavat käyttäjien tarpeisiin.
• Tämän prosessin käyttöönoton jälkeen hiekan ja raudan suhde on vain 1.5: 1, mikä on paljon alhaisempi kuin kotimaisen kehittyneen teknologian taso (3 ～ 4.5): 1, mikä säästää paljon hartsihiekkaa.
• Prosessi on yksinkertainen käyttää ja laatu on taattu. Valurautapaja valmisti myös korkealaatuisia rullia käyttäen lukuisia ammattitaidottomia kuljettajia.
• Tuottavuus kasvaa yli kaksi kertaa, mikä säästää paitsi työtuntia myös hiekkalaatikon kustannuksia.
• Koska useat sarjat useita teloja käyttävät yhteistä kaatojärjestelmää eikä nousuja tarvita, valun saantoaste on jopa 95%, mikä on paljon korkeampi kuin tavanomaisten prosessimenetelmien 70%: n prosessin saantoaste. Ovijärjestelmän pienen poikkileikkauspinta-alan vuoksi se voidaan puhdistaa vain kevyesti vasaralla, mikä lyhentää merkittävästi valukappaleiden ja nousuputkien kaatamisen työtuntia.

Koska yrityksemme valmistama telalevy otettiin tuotantoon keskikokoisessa ja raskaassa levytehtaassa, se on toiminut hyvin, toimii sujuvasti ja normaalisti, eikä kylmälevyn naarmuja, kolhuja teräslevyssä tai poikkeamia ole. teräslevyä telalevyn laadun vuoksi. Tehokkuus takaa tehtaallamme normaalin toiminnan ja tuottaa hyvää taloudellista hyötyä.

Yhteenveto

Telalevyn materiaalia ja valuprosessia koskevan tutkimuksen avulla saimme rullalevyn valutehtävän ajoissa, laadullisesti ja määrällisesti valmiiksi ja loimme perustan yrityksemme keskipitkän ja raskaan levyprojektin sujuvalle aloittamiselle. Prosessin suuren tehokkuuden ja valujen hyvän pinnanlaadun vuoksi olemme tehneet jäähdytyspatjarullien valmistumisen perusteella yli 20,000 XNUMX rullantuotantotehtävää Lingangilta, Xianggangilta ja muilta valmistajilta. Mainos- ja sovellusnäkymät ovat laajat ja taloudelliset. Hyödyt ovat erittäin merkittäviä.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten:Rulettivaluraudan osien valu 

Minghe Casting Company on omistautunut valmistukseen ja tarjoaa laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valuosia (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä