Kolme erilaista sulatus- ja kaatamisjärjestelmää pallografiittivaluraudalle

Furaanihartsihiekkaa käytetään yleensä muovausmateriaalina Kiinassa valmistetuille suurikokoisille pallografiittivaluraudalle. Se on valmistettu yhtenä kappaleena, jossa on raskas kaatopaino ja monimutkainen rakenne. Sillä on korkeat vaatimukset valujen laadulle ja suorituskyvylle. Jotkut valuvirheet, erityisesti kutistumisviat, esiintyvät usein sulatusprosessissa. Se aiheuttaa valun romutuksen ja aiheuttaa suuria taloudellisia menetyksiä, erityisesti QT400-18AR-materiaalille, jolla on suuri lujuus, suuri venymä ja iskuarvovaatimukset.

Vaikka varmistetaan tällaisten paksujen ja suurten osien mekaaniset ominaisuudet, ei ole helppoa välttää grafiitin kelluvia ja kutistumisvikoja. Näytekokeiden suunnittelun avulla Elkemin analyysilaitteilla tutkittiin kemiallisen koostumuksen ja kaatolämpötilan vaikutuksia 180 mm: n kiinteän näytteen grafiitin kelluvaan, kutistumiseen ja muihin virheisiin. Sitä käytetään sitten pallografiittivaluraudan paksuseinäisten osien valmistukseen laadukkaiden valujen saamiseksi.

Laitteet ja materiaalit on valmistettu omaan käyttöön erittäin puhdasta rautarautaa, puhdasta vähämangaanista romua, korkean magnesiumin pallomaista ainetta, 75#FeSi-ymppäysainetta; Elkemin matala-magneettinen pallonsuoja-aine, ymppäys; 1.5 tonnia keskitaajuussulatusuunia, 500 kg: n pallomainen pussi, 500 kg: n tundish. Elkem EPIC -lämpöanalysaattori, hiili- ja rikkianalysaattori, spektrometri. Kiinteän puisen mallin koko on 600 mm × 400 mm × 180 mm, ja prosessi tuotetaan kokeellisesti. Seinämän paksuus 180 mm kattaa yrityksen valmistamat paksut ja suuret pallografiittivalurautatuotteet. Se on varsin edustava. Se on varustettu nousuputkella ja jousijärjestelmällä, ja pohjakaataminen on 500 kg: n kaatopainoa.

 Sulatus- ja kaatamissuunnitelma on suunniteltu käyttämään 1.5 t: n sulatusvälitaajuista uunia sulattaa 1.5 t sulaa rautaa, 500 kg joka kerta, kun pallo on siirrostettu, ja kaatamalla 1 laatikko pieniä näytteenäytteitä. Yhteensä 3 laatikkoa testikappaleita kaadettiin yhteen uuniin. Erilaiset sulatus- ja kaatamisjärjestelmät on suunniteltu seuraavasti:

Ensimmäinen järjestelmän maksusuhde:

85% rautarautaa, 15% vähämangaanista terästä; kemiallisen koostumuksen valvonta: ota käyttöön pallomainen inokulaatiohoitosuunnitelma: ensinnäkin 500 kg rautaa toimitetaan tundishiin ja 1.3-1.5% runsaasti magnesiumia sisältävää pallomaista ainetta, 0.3-0.4% inokulanttia ja ymppäysainetta on upotettu pallopussiin 0.8% peiteaine, käänteinen laukku pallomaisuutta varten. Sferoidiprosessin päätyttyä pussin sisäpinta kaadetaan virtausinsulianttiin ja murskataan kokonaan, ja sitten näyte analysoidaan ja testataan EPIC -laitteella. 1.2% Elkem-pallonsuoja-ainetta, 0.8-1.0% peiteainetta ja 0.4% lasimurskaa on upotettu pallomaiseen pussiin, ja rauta poistetaan suoraan pallomaiseen pussiin, ja 0.5% Elkem-ymppäysainetta laitetaan samanaikaisesti. Sferoidisoinnin päätyttyä pinnalle siroteltu Elkem-seuranta-inokulantti otetaan näytteitä ja analysoidaan EPIC-laitteella.

1.2% Elkem-pallonsuoja-ainetta, 0.8-1.0% peiteainetta ja 0.4% lasimurskaa on upotettu pallomaiseen pussiin, ja rauta poistetaan suoraan pallomaiseen pussiin, ja 0.5% Elkem-ymppäysainetta laitetaan samanaikaisesti. Sferoidisoinnin päätyttyä pinnalle siroteltu Elkem-seuranta-inokulantti otetaan näytteitä ja analysoidaan EPIC-laitteella.

Toinen järjestelmävaraussuhde: 65% rautarautaa, 35% vähäistä mangaaniromua; kemiallisen koostumuksen valvonta:

Sferoidisen inokulaation hoitosuunnitelman hyväksyminen: ohjaa 500 kg rautaa tuningiin, upotettu 1.2% Elkem-nodulaattori, 0.8-1.0% peiteaine ja 0.4% lasimurska pallomaiseen pussiin ja suuntaa rauta nodularizing-pussiin. Laita 0.5% Elkem -ymppäainetta. Sferoidiprosessin päätyttyä laita Elkemin läpivirtausneste pussin sisäpinnalle, murskaa se kokonaan ja käytä näytteenottoa varten analyysiin ja testaukseen EPIC-laitetta.

500 kg rautaa voidaan koputtaa suoraan tundishiin, ja 0.95% Elkemin matala-magneettinen pallonsuoja-aine, 0.65% Elkem-peiteaine, 0.2% teräsromu ja 0.1% kuonanpoistoaine on upotettu pallopussiin ja rautaa voidaan koskettaa suoraan pallomaiseen pakettiin. Sferoidaation päätyttyä Elkemin seuranta-inokulantti sirotellaan pinnalle, murskataan kokonaan ja näyte analysoidaan ja testataan EPIC-laitteella. Napauta 500 kg rautaa suoraan tundishiin, ja pallomainen pussi on upotettu 1.2% Elkem -nodulisaattoriin, 0.3% peiteaineeseen, 0.2% Elkem -siirrostusaineeseen, 0.5% teräsromuun ja 0.1% kuonanpoistoaineeseen, suoraan ulos raudasta pallomaiseen pussiin ja samaan aikaan laitetaan 0.35% Elkem -rokoteainetta.

Sferoidaation päätyttyä Elkemin seuranta-inokulantti sirotellaan pinnalle, murskataan kokonaan ja näyte analysoidaan ja testataan EPIC-laitteella. Kolmas suunnitelma on lataussuhde: 65% rautaa, 35% romua; kemiallisen koostumuksen valvonta:

Sferoidisaatioinokulaation hoitosuunnitelma hyväksytään: 500 kg rautaa napautetaan suoraan tundishiin, 1.2% Elkemin vähämagneettista sferoidisaatiota, 0.8% peiteainetta ja 0.1% kuonanpoistoaine on upotettu pallomaiseen pussiin ja rautaa napautetaan suoraan pallomainen laukku. Samaan aikaan siihen pantiin 0.55% Elkem -rokotetta. Sferoidiprosessin päätyttyä Elkemin läpivirtausneste asetettiin pussin sisäpinnalle, joka murskattiin kokonaan, ja näytteet analysoitiin ja testattiin EPIC-laitteella. Napauta suoraan 500 kg rautaa tuningiin, upotettu 1.2% Elkemin vähämagneettinen pallonsuoja-aine, 0.8% Elkem-peiteaine ja 0.1% kuonanpoistoaine pallopussiin, napauttamalla rautaa suoraan kehäpussiin ja samalla sijoita 0.55 % Elkem -rokote. Sferoidisoinnin päätyttyä pinnalle siroteltu Elkem-seuranta-inokulantti murskataan kokonaan, ja näyte analysoidaan ja testataan EPIC-laitteella. Napauta 500 kg rautaa suoraan tundishiin ja upota esipalloon 1.2% Elkemin vähämagneettista pallomaista ainetta, 0.3% peiteainetta, 0.2% Elkem-ymppäysainetta ja 0.1% kuonanpoistoainetta, napauttamalla rautaa suoraan pallomaiseen pakkaukseen samalla kun asetat 0.35% Elkem -ymppäysaineessa. Sferoidisoinnin päätyttyä pinnalle siroteltu Elkem -inokulantti murskataan kokonaan, ja näyte analysoidaan ja testataan EPIC -laitteella. Kokeelliset havaitsemismenetelmät ja analyysimenetelmät Sulan raudan hiili- ja rikkipitoisuus havaitaan hiili- ja rikkidetektorilla, ja seosten, kuten P, Mn ja Cu, pitoisuus havaitaan spektrianalysaattorilla; Elkem EPIC -laitteisto havaitsee eri kemiallisten koostumusten jäähdytyskäyrän uunin edessä. Esimerkiksi LET (nestefaasisiirtymälämpötila), CE (todellinen hiiliekvivalentti), G1, G2 ja G3 ovat eri aikaväleillä. Testitulokset ja keskustelu Ensimmäisen järjestelmän tulokset ja keskustelu:

Eri käsittelymenetelmien mukaan havaitut EPIC -kuvat ovat seuraavat:

Käyrä 1: Uunin ensimmäisen sulan rautatuhkan suunäytteen käyrä
Käyrä 2: Ensimmäisen uuniohjelman A tuloskäyrä

Käyrä 3: ensimmäisen uunikaavion tuloskäyrä B käyrä 4: ensimmäisen uunikaavion C tuloskäyrä

• CurKäyristä 1 ja 2 voimme nähdä, että ensimmäisen uunin A LET -arvo kasvaa pallomaistamisprosessin jälkeen, mikä osoittaa, että sen nestefaasi Lineaarinen lämpötila nousee, mutta G1 -väli on edelleen suhteellisen suuri 34%, ja LET -ST -grafiitin saostumisaika on 115 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on korkein ensimmäisen uunin kolmen liuoksen joukossa.
• CurKäyristä 1 ja 3 voimme nähdä, että LET-arvo nousee 1132: sta 1146 ° C: seen, G1-väli on 36%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 129 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedämme, että sen hiiliekvivalentti on ensimmäinen Alin kolmesta vaihtoehdosta yhdessä uunissa.
• CurKäyristä 1 ja 4 voimme nähdä, että kun LET -arvo nousee 1132: sta 1140: een, G1 -väli on 32%. LET-ST-grafiitin saostumisaika on 139 sekuntia ja sen kemiallinen koostumus hiiliekvivalentti on ensimmäisen uunin kolmen kaavion keskiarvo.
• ④ Mitä korkeampi LET-arvo, sitä suurempi kuuman metallin ytimen muodostumispotentiaali, sitä alhaisempi valukappaleiden taipumus samoissa olosuhteissa ja sitä enemmän grafiittipalloja; LET-ST-arvo on grafiitin saostumisaika. Paksujen ja suurten osien valmistusprosessissa tämän arvon on yleensä oltava suurempi. Mitä suurempi, sitä parempi, se tarkoittaa, että grafiitti saostuu koko jähmettymisprosessin aikana, mikä on hyödyllistä käyttää grafiitin itselaajenevaa vaikutusta osittaisen kutistumisen kompensoimiseksi; G1 -väli on sulan raudan austeniittisaostusväli. Mitä suurempi G1, sitä suurempi taipumus raudan kutistumishuokoisuuteen. G1 -arvoon vaikuttaa kaksi näkökohtaa. Toisaalta se on sulan raudan rokotusvaikutus ja ydinmuodostuskyky, ja toisaalta sulan raudan hiiliekvivalentti. Kun hiiliekvivalentti on sama, sitä parempi rokotusvaikutus, sitä pienempi G1 -arvo ja sitä pienempi kutistumistrendi.
• ⑤ Siksi näyttää siltä, ​​että sulan raudan käsittelyn jälkeisessä ensimmäisessä uunissa vaihtoehto C on paras, vaihtoehto B on toinen ja vaihtoehto A on huonoin.

Tulokset ja keskustelu toisesta vaihtoehdosta

Eri käsittelymenetelmien mukaan havaitut EPIC -kuvat ovat seuraavat:

Käyrä 5: Toisen uunin alkuperäisen sulan rautatuhkan suunäytteen käyrä
Käyrä 6: Toisen uuniohjelman A tuloskäyrä

Käyrä 7: Toisen uuniohjelman B tuloskäyrä
Käyrä 8: Toisen uuniohjelman C tuloskäyrä

• CurKäyrästä 5 ja käyrästä 6 voidaan nähdä, että LET-arvo on laskenut 1149 ° C: sta 1141 ° C: seen, G1-väli on 20%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 146 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on toinen uuni. Korkein kolmesta ohjelmasta. Analyysin jälkeen alkuperäisen sulan rautatuhkan reikäkäyrän alempi LET -arvo johtui ferrosilikon lisäämisestä ja grafitoivasta uudelleenpolttolaitteesta, mikä johti sulan raudan voimakkaaseen hetkelliseen ytimekykyyn.
• CurKäyrästä 5 ja käyrästä 7 käy ilmi, että LET-arvo on laskenut 1149 ° C: sta 1139 ° C: seen, G1-väli on 24%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 146 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on toinen uuni. Kolmen ohjelman keskellä. Syy LET: n vähenemiseen on sama kuin edellä.
• CurKäyrästä 5 ja käyrästä 8 voidaan nähdä, että LET-arvo laskee 1149: stä 1138 ° C: seen, G1-väli on 33%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 144 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on toinen uuni. Alin kolmesta vaihtoehdosta.
•  General Yleensä toisella uunisuunnitelmalla A, jolla on vahvin ydinmuodostuskyky, on suurempi LET -arvo, pienin kutistumistrendi on myös toinen uunisuunnitelma A ja G1 -arvo on pienin. Se osoittaa, että CE -arvon nousu voi vähentää supistumistaipumusta ja parantaa ytimekykyä.

Kolmannen vaihtoehdon tulokset ja keskustelu

Käyrä 9: kolmannen uunin alkuperäisen sulan rautatuhkan suunäytteen käyrä
Käyrä 10: Kolmannen uuniohjelman A tuloskäyrä

Käyrä 11: Kolmannen uunisuunnitelman B tuloskäyrä

Käyrä 12: Kolmannen uunisuunnitelman C tuloskäyrä

• CurKäyristä 9 ja käyrästä 10 voidaan nähdä, että LET-arvo laskee 1147: sta 1145 ℃: een, G1-arvo on 6%, LET-ST-grafiitti että sen hiiliekvivalentti on pienin kolmannen uunin kolmesta järjestelmästä.
• CurKäyrästä 9 ja käyrästä 11 voidaan nähdä, että LET-arvo laskee 1147: stä 1146 ° C: een, G1-arvo on 10%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 182.7 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on kolmas uuni. Korkein kolmesta ohjelmasta.
• CurKäyrästä 9 ja käyrästä 10 voidaan nähdä, että LET-arvo on laskenut 1147 ° C: sta 1146 ° C: een, G1-arvo on 9%ja LET-ST-grafiitin saostumisaika on 194.4 sekuntia. Yhdistettynä sen kemialliseen koostumukseen tiedetään, että sen hiiliekvivalentti on kolmas uuni. Kolmen ohjelman keskellä.
• TheKolmannen vaihtoehdon G1 -kokonaisarvo on suhteellisen alhainen, mikä osoittaa, että tällä vaihtoehdolla sulatetulla sulalla raudalla on pienin taipumus kutistua. Kaiken kaikkiaan ero kolmen kauhan sulan raudan välillä ei ole suuri. Suhteellisesti ottaen kolmas uunivaihtoehto A vaikuttaa parhaiten. Näytetestin johtopäätös on käyttää asianmukaista hiiliekvivalenttia ensimmäisen ja toisen uunin sulan raudan varaussuhteen säätämiseksi.

Toisen uunin alkuperäisen sulan raudan LET -arvo on korkeampi kuin ensimmäisen uunin ja G1 -arvo on pienempi kuin ensimmäisen uunin. Säätämällä toisen ja kolmannen uunin varaussuhdetta ja korvaamalla puhdas vähämangaaninen romu kokoteräksellä, LET-arvo on lähellä ja G1-arvo pienenee merkittävästi uudelleenhiillotuksen jälkeen. Siksi hiilipitoisuuden lisääminen voi parantaa alkuperäisen sulan raudan ydintämiskykyä ja vähentää.

Kutistumis taipumus ei juurikaan muutu romutyypin suhteen. Oikea pallomainen inokulaatiokäsittelyprosessi saadaan vertaamalla ensimmäisen uunin A suunnitelmaa B -suunnitelmaan ja C -suunnitelmaan. Tehtaan oma pallomainen aine ja ymppäysaine omaksuvat olemassa olevan käsittelymenetelmän, ja sulan raudan kutistumiskyky ja ydinmuodostuskyky ovat parempia. Huono; Toisen uunisuunnitelman A, suunnitelman B ja suunnitelman C mukaan, kun pallomaisen aineen annos on 1.2% ja ymppäysannos on 0.5, käsittelyvaikutus on paras eikä esiasennetun ja napautetun syötteen ero ole suuri; hyväksytty Verrattuna kolmanteen uunin järjestelmään A, B ja C, kolmen käsittelyjärjestelmän vaikutuksissa ei ole ilmeistä eroa.

Muutoksen syy on alkuperäisen sulan raudan CE -arvo. Lyhyesti sanottuna, korkealla CE-arvolla (C3.7-3.9, Si2.1-2.4), käyttämällä Elkem-nodulaattori-inokulanttia, nodulaattorin annostus 1.2%, Elkem-inokulantti 0.5% ja virtausinsulaattori voivat saada korkean muodon Sula rauta, jolla on ydinvoima ja alhainen kutistumis taipumus helpottaa laatuvaatimusten mukaisten pallografiittivaluraudan saamista. Sovelluspäätelmät tuotannossa Käytä esimerkkitestituloksia pallografiittivaluraudan paksuseinäisten osien valmistuksessa. Suunnitelma on seuraava: sulamispaino 20t, varaussuhde raakarauta 65%, teräsromu 35%, Elkem-nodulaattori 1.2%, Elkem-inokulantti 0.5%+ja Flow-rokote, alkuperäinen sulatettu rauta C3.7-3.9, Si2.2- 2.5, Mn≤0.3, P≤0.05, S ＜ 0.02, tuotantoa varten ota valuun kiinnitetty valutestipalkki testattavaksi ja leikkaa ja tarkkaile valurunkoa. Leikkauksen jälkeen käsittelypinta tarkastettiin, eikä grafiitin kelluvia ja kutistumisvikoja ollut käsittelyn jälkeen, ja ohjelma onnistui.

Yhteenvetona 

• 1. Paksuseinäisiä pallografiittivalurautaosia on vaikea hallita pallografiittivaluraudan valmistuksessa. Niille on ominaista suuri seinämän paksuus, hidas jäähtyminen, jotka sisältävät Mg: tä ja muita elementtejä, ja suuri kutistumiskyky. Tuotannon aikana syntyviä vikoja ja romua on helppo esiintyä, mikä aiheuttaa taloudellisia tappioita. Erityisesti QT400-18AR-luokan valujen suorituskykyvaatimukset: vetolujuus Rm≥390; myötölujuus Re≥240; venymä A≥18; keskimääräinen iskuarvo KV2≥14, vähimmäisvaikutusarvo KV2≥11 ja korkeammat vaatimukset.
• 2. Pienen näytteen prosessitestin avulla kaatavan pienen näytteen testikappale testataan erilaisten kemiallisten komponenttien ja eri pallomaisten inokulaatiokäsittelymenetelmien suhteen. Elkem -laitteisto EPIC havaitsee sulan raudan kutistumistiheyden, määrittää sopivan kemiallisen koostumuksen ja oikean nodulaarisen ymppäyskäsittelymenetelmän ja voi saada sulan raudan pienimmällä kutistumis taipumuksella.
• 3. Käytä pienestä näyteprosessitestistä saatuja tietoja todelliseen tuotantoon muodostaaksesi selkeän ja vakaan tuotantosuunnitelman pallografiittivaluraudan paksuseinäisten osien valmistusta varten. Tarkastamalla kiinnitetyn valutestitangon ja anatomisen pinnan havainnoinnin avulla määritetään, että suunnitelma on tehokas ja valu valmistetaan. Laatu on hyvä ja täyttää laatuvaatimukset.

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten: Kolme erilaista sulatus- ja kaatamisjärjestelmää pallografiittivaluraudalle

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä