Toimenpiteet alumiinimagnesiumseoksesta valmistetun valumuotin käyttöiän parantamiseksi

Tärkeänä käsittelylaitteena alumiini-magnesiumseoksesta valmistetut muotit vaikuttavat suoraan tuotteen laatuun ja taloudellisiin hyötyihin. Muotimateriaali ja lämpökäsittelytekniikka ovat tärkeimpiä tekijöitä, jotka vaikuttavat alumiini-magnesiumseos-painevalumuotteihin. Tässä artikkelissa analysoidaan alumiini-magnesiumseoksesta valmistettujen muottivalumuotojen tärkeimpiä vikaantumistapoja, esitellään lyhyesti tyypillisiä muotiteräksiä ja yleisiä lämpökäsittelymenetelmiä ja korostetaan, että kohtuullinen valikoima muotimateriaaleja ja lämpökäsittelyprosesseja voi parantaa merkittävästi muotin lämpöstabiilisuutta ja kovettavuutta , kulutuksenkestävyys ja lämpövakaus. Ominaisuudet, kuten väsymys ja lämmönjohtavuus, pidentäen siten muotin käyttöikää.

Alumiini-magnesiumseoksesta valmistetun muotin epäonnistumistila

Alumiini-magnesiumseos-painevalumuotti on muovausmuotti, jota käytetään painevalettujen alumiini-magnesiumseosvalujen valamiseen painevalukoneessa. Ontelon pintalämpötila voi saavuttaa noin 600 ℃ työn aikana, ja sulatettu alumiini-magnesiumseosneste on helppo tarttua teräsmateriaaleihin. Tarttumattomien pinnoitteiden usein levittäminen muottionteloon aiheuttaa vakavia vaihteluja ontelon pintalämpötilassa. Tärkeimmät vikatilat ovat homeen tarttuminen, eroosio, lämpöväsymys ja kuluminen. Kun muotin ontelorakenne on monimutkainen ja jännityspitoisuus on suuri, muotti myös rikkoutuu ja epäonnistuu lämpökuorman ja mekaanisen kuormituksen yhteisvaikutuksesta.

1.1 Tahmea muotti

Kun alumiini-magnesiumseososat ja muottipinta liikkuvat, epätasaisen pinnan vuoksi joidenkin kosketuspisteiden paikallinen jännitys ylittää liimautuvan materiaalin myötölujuuden ja liimatut liitokset leikataan ja murtuvat ja vedetään irti, jolloin muotin pintamateriaali Siirrä työkappaleeseen tai pudota.

1.2 Eroosio

Kun muotin pinta on kosketuksessa alumiini-magnesiumseosnesteen kanssa suhteellisen liikkeen vuoksi, nesteen ja muotin väliseen kosketukseen muodostunut kupla repeytyy ja aiheuttaa hetkellisen iskun ja korkean lämpötilan, jolloin muotin pinta muodostaa pieniä kuoppia ja kuoppia. Alumiini-magnesiumseosneste ja pienet kiinteät hiukkaset putoavat suurella nopeudella ja vaikuttavat toistuvasti muotin pintaan aiheuttaen paikallista materiaalihukkaa ja muodostavat kuoppia ja kuoppia metallipinnalle. Toistuvassa käytössä muotin pinnalle muodostuu väsymyshalkeamia ja jopa paikallisia murtumia.

1.3 Terminen väsymys

Muotin pintaa kuumennetaan ja jäähdytetään toistuvasti väsymisen ja halkeamien aikaansaamiseksi. Tärkein syy alumiini-magnesiumseoksesta painevalumuotin halkeilemiseen on ero kaatamislämpötilan ja muotin esilämmityslämpötilan välillä. Mitä suurempi lämpötilaero, sitä nopeampi jäähdytysnopeus, sitä helpommin lämpöväsymishalkeamia esiintyy. Toiseksi lämpöjakson nopeus, muotin lämpökäsittelyprosessi ja pintakäsittely liittyvät myös läheisesti toisiinsa.

1.4 Käytä

Koska muotin pinnan ja prosessoitujen korkean lämpötilan alumiini-magnesiumseososien välistä kitkaa ei voi voidella ja korkean lämpötilan työkappaleet hapettuvat, muottiontelon pinta karkaistu ja pehmennetty ja alhainen kovuus lisää kulumista. Voimakas kuluminen estää muotin käsittelemästä hyväksyttyjä tuotteita. Eläkkeelle jääminen on virheellistä.

1.5 Tauko

Ilmiötä, että alumiini-magnesiumseoksesta valmistetussa valumuotissa on suuria halkeamia tai osittainen irtoaminen työn aikana ja se menettää normaalin käyttökykynsä, kutsutaan murtumisvikaksi. Muotin murtuminen ilmenee yleensä paikallisina sirpaleina tai koko muotti on jaettu useisiin osiin.

Valikoima alumiinia Magnesium Alloy Die Casting Die Steel

Muotimateriaalin tyyppi, kemiallinen koostumus, metallografinen rakenne, kovuus, sitkeys, hypoploidirakenne ja muut kattavat tekijät ovat tärkeitä syitä alumiini-magnesiumseoksesta valmistettujen muottivalujen epäonnistumiseen. Huonot työolosuhteet edellyttävät alumiini-magnesiumseoksesta valmistettuja muotteja, joilla on korkea suorituskyky. korkea lujuus ja sitkeys.

2.1 3Cr2W8V (H21) teräs

Sisältää enemmän volframia, kromia ja vanadiinia, sillä on korkea kovettuminen, karkaisukestävyys ja lämpölujuus. Se sopii painevalumuotteihin, joilla on suuri kantavuus, korkea lämpölujuus ja korkea karkaisukestävyys.

2.2 4Cr5MoSiV1 (H13) teräs

Sillä on suuri sitkeys ja kestävyys kylmää ja kuumaa väsymistä vastaan, eikä lämpö väsymishalkeamien syntyminen ole helppoa. Vaikka lämpö väsymishalkeamia ilmenisi, ne ovat ohuita ja lyhyitä, eikä niitä ole helppo laajentaa. Sitä ei tarvitse esilämmittää ennen käyttöä, ja se voidaan jäähdyttää vesijohtovedellä. Lämpölujuus.

2.3 4Cr5Mo2MnSiV1 (Y10) teräs

Lisätään molybdeeniä, jonka massafraktio on noin 2%, jota täydennetään elementeillä, kuten vanadiinilla ja mutaa lämmönkestävyyden parantamiseksi, ja sopivat määrät piitä ja mangaania lisätään matriisin lujuuden lisäämiseksi, hyvä lämmön väsymiskyky ja kestävyys sulan metallin korroosio.

2.4 4Cr5MoSiV (H11) Teräs

Se kuuluu volframikuumateräkseen. Sillä on hyvä sitkeys keskilämpötilaolosuhteissa, hyvä lämpölujuus, lämpövässyvyys ja tietty kulutuskestävyys. Se jäähdytetään ja lämpökäsitellään alemmissa austeniittisissa lämpötiloissa. Epämuodostumat ovat pieniä, taipumus tuottaa oksidikalkkia ilman sammutuksen aikana on pieni ja se voi vastustaa sulan alumiinin eroosiovaikutusta.

2.5 3Cr3Mo3VNb (HM3) Teräs

Uudentyyppisellä lujalla ja sitkeällä kuumapuristusteräksellä, joka lisää hivenaineita Nb alhaisen hiilipitoisuuden olosuhteissa karkaisukestävyyden ja lämpölujuuden parantamiseksi, on ilmeinen karkaisu sekundaarinen karkaisuvaikutus ja se voi tehokkaasti voittaa muotin lämmön kulumiseen, lämpöväsymykseen, lämpöhalkeiluun jne.

2.6 4Cr3Mo3SiV (H10) Teräs

Sillä on korkeampi kovuus, lämmönkestävyys ja kulutuskestävyys käyttölämpötilassa 500 ~ 600 ℃, ja sillä on erittäin hyvä kovettuminen ja korkea sitkeys, karkaisukestävyys ja lämpövakaus ovat korkeammat kuin H13 -teräs, iskunkestävyys Kovuus ja murtumiskestävyys ovat korkeammat kuin 3Cr2W8V terästä. Kun karkaisulämpötila ylittää 260 ℃, teräksen kovuus on korkeampi kuin H13 -teräksen. Erittäin lujien ja sitkeiden muotimateriaalien käyttö on erittäin tärkeä toimenpide alumiini-magnesiumseoksesta valmistettujen muottivalujen suorituskyvyn parantamiseksi ja muotin käyttöiän pidentämiseksi. Esimerkiksi tietty muotti käsitellään suoraan 3Cr2W8V -teräksellä. Mitat φ180x85 mm, kovuusvaatimus 42 ～ 46HRC, voidaan painaa vain valettuina 249 tuotannossa ja käytössä,

900 kappaletta. Myöhemmin se valmistettiin 4Cr3Mo3SiV: stä ja käyttöikä nostettiin 1000.000 XNUMX XNUMX kappaleeseen.

Valinta lämpökäsittelyprosessista alumiini-magnesiumseoksesta painevalumuottiin

Alumiini-magnesiumseoksesta valmistetun muotin lämpökäsittelyn tarkoituksena on muuttaa muotiteräksen rakennetta niin, että muotti voi saada vaaditun rakenteen ja suorituskyvyn ja pidentää muotin käyttöikää. Lämpökäsittelyprosessin spesifikaatio on määritettävä muotin materiaalin, muotin muodon, koon ja monimutkaisuuden mukaan.

3.1 Esilämpökäsittely

Painevalumuotin esilämpökäsittelyssä voidaan käyttää kolmea prosessia: jatkuva hehkutus, isoterminen hehkutus ja sammutus ja karkaisu. Tarkoituksena on saada yhtenäinen rakenne ja dispergoitu karbidi ennen viimeistä lämpökäsittelyä teräksen lujuuden ja sitkeyden parantamiseksi. Jatkuva hehkutusprosessi on suhteellisen yksinkertainen, ja voidaan myös saada parempi rakeinen perliittirakenne. Monivalmisteisille muoteille, joilla on monimutkaiset muodot ja korkeat vaatimukset, voidaan käyttää isotermistä hehkutusta ihanteellisemman rakeisen perliittirakenteen saamiseksi.

3.2 Sammutus ja esilämmitys

Painevalumuotiteräs on enimmäkseen seosterästä, jolla on huono lämmönjohtavuus. Esikuumennustoimenpiteitä tehdään usein sammutuksen ja lämmityksen aikana. Esilämmityksen määrä ja lämpötila riippuvat suulateräksen koostumuksesta ja muotin muodonmuutoksen vaatimuksista. Muotit, joissa on matala sammutuslämpötila, yksinkertainen muoto ja alhaiset muodonmuutosvaatimukset, on esilämmitys (800 ℃ - 850 ℃) suoritettava sammutuskuumennuksen aikana ilman halkeilua. Muotteihin, joissa on korkeamman lämpötilan sammutus, monimutkaiset muodot ja suuret muodonmuutosvaatimukset, tarvitaan toissijainen esilämmitys (600-650 ° C, 800-850 ° C). Tarkoituksena on vähentää lämmitysprosessin aikana syntyvää rasitusta ja samalla tehdä muotin kokonaisrakenteesta yhtenäinen.

3.3 Lämmityksen sammuttaminen

Painevalumuotin sammutuslämpötila voidaan toteuttaa kunkin teräslaadun sammutuslämpöerittelyn mukaisesti. Esimerkiksi 3Cr2W8V -teräksen sammutuslämpötila on 1050 ~ 1150 ℃ ja H13 -teräksen sammutuslämpötila on 1020 ~ 1100 ℃. Karbidien täydellisen liukenemisen, tasaisen austeniitin ja hyvän korkean lämpötilan suorituskyvyn varmistamiseksi painevalumuottien sammutus- ja kuumennusaikaa tulisi pidentää asianmukaisesti. Yleensä lämmityspitokerroin suolahauteessa on 0.8 - 1.0 min/mm.

3.4 Sammutus ja jäähdytys

Öljyn sammutusnopeus on nopea ja hyvä suorituskyky voidaan saavuttaa, mutta taipumus muodonmuutoksiin ja halkeiluihin on suuri. Yleensä öljyjäähdytystä käytetään painevalumuotteihin, joilla on yksinkertainen muoto ja alhaiset muodonmuutosvaatimukset; painevalumuotteille, joilla on monimutkaiset muodot ja korkeat muodonmuutosvaatimukset, on käytettävä hierarkkista sammutusta muotin muodonmuutoksen ja halkeilun estämiseksi. Sammutusjäähdytyksen tulisi olla mahdollisimman hidas vähentääkseen sammutuksen muodonmuutoksia, lämmitystä ja sammutusta tyhjiöresistanssiuunissa, jäähdytys voidaan ottaa käyttöön kaasun sammutuksessa. Lämmitys ja sammutus suolahauteessa ja luokittelukesto voidaan ottaa käyttöön jäähdytettäessä. Kun muotti sammutetaan ja jäähdytetään, se tulee karkaista välittömästi sen jälkeen, kun se on liotettu ja jäähdytetty 150–200 ℃, eikä sen saa jäähtyä huoneenlämpötilaan.

3.5 Karkaisu

Valetun muotin kovuus saavutetaan karkaisemalla, ja valumuotin ontelon kovuus vaikuttaa suoraan muotin kuumaan ja kylmään väsymisaikaan. Eri materiaalit, eri sammutuslämpötila ja karkaisulämpötila ovat myös erilaisia. Esimerkiksi 3Cr2W8V teräksen alumiini-magnesiumseoksesta valmistetun valumuotin kovuus on yleensä 42-48 HRC, ja sen karkaisulämpötila valitaan yleensä välillä 560-620 ℃, mutta jos käytetään korkean lämpötilan sammutusta, karkaisulämpötila on jopa korkea 670 ℃. Kovuus kovettamisen jälkeen 1150 ° C: ssa ja karkaisu 650 ° C: ssa on 45HRC; kun taas kovuus 1050 ° C: n sammutuksen ja 650 ° C: n karkaisun jälkeen on 35 HRC.

3.6 Pintaa vahvistava hoito

Kun painevalumuotti on sammutettu ja karkaistu, pinnan kovuus ei ole kovin korkea. Valetun muotin pinnan korkean kovuuden ja kulutuskestävyyden saavuttamiseksi, kun taas ydinosa säilyttää edelleen riittävän lujuuden ja sitkeyden ja parantaa alumiini-magnesiumseoksesta valmistetun muotin tarttumista estävää suorituskykyä nitraus voidaan suorittaa painevalumuotilla. Tai nitrocarburizing -käsittely. Karkaisu- ja pintavahvistuskäsittelyjen käyttö on tärkeä tapa parantaa muotin suorituskykyä ja käyttöikää. Esimerkiksi H13-painevalumuotin nitrocarburizing lämpökäsittelyaine on ammoniakkikaasu + etanoli ja prosessi on 580 ℃ x 4.5 h. Kun sammutus on suoritettu 1030 ° C: ssa ja karkaisu 600 ° C: ssa ja 580 kaasun nitrocarburizing lämpökäsittely, muotin pinnan kovuus on yli 900HV, matriisin kovuus on 46-48HRC ja muotin kulutuskestävyys, väsymiskestävyys ja korroosionkestävyys ovat huomattavasti parantuneet. .

Yhteenveto

Alumiini-magnesiumseoksesta valmistettujen muottivalujen valmistuksessa on tarpeen analysoida ja tutkia vian syitä muotin työolojen mukaan, valita muotin materiaali oikein ja muotoilla kohtuullinen lämpökäsittelyprosessi muotin varmistamiseksi pinnan kovuus, kulutuskestävyys, ytimen lujuus ja sitkeys sekä estävät metallin nesteen korroosiota ja homeen tarttumista. , Vähentää tehokkaasti hylkäysnopeutta ja pidentää merkittävästi muotin käyttöikää. Tuotantokäytäntö on osoittanut, että alumiini-magnesiumseoksesta valmistetun muotin esilämmitys tehokkaaseen ja taloudelliseen lämpötilaan voi vähentää muotin ja työkappaleen välistä lämpötilaeroa, vähentää muotin halkeamien muodostumista, pidentää muotin käyttöikää ja lisätä tuottavuutta. Tietenkin alumiinin ja magnesiumseoksen painevalumuotin käytön aikana oikea käyttö, kohtuullinen hallinta ja huolellinen huolto ovat myös tehokkaita toimenpiteitä muotin varhaisen murtumisvian vähentämiseksi ja muotin käyttöiän pidentämiseksi.

_{Aiheeseen liittyviä sivuja:muottien valmistus}

Säilytä tämän artikkelin lähde ja osoite uudelleenpainamista varten: Toimenpiteet alumiinimagnesiumseoksesta valmistetun valumuotin käyttöiän parantamiseksi

Minghe Die Casting Company ovat omistautuneet valmistukseen ja tarjoavat laadukkaita ja korkean suorituskyvyn valukomponentteja (metalliset painevalukappaleet sisältävät pääasiassa Ohutseinäinen valukappale,Kuuma kamari die casting,Kylmäkammion die casting), Pyöreä palvelu (painevalupalvelu,CNC-työstö,Muotin valmistus, Pintakäsittely) .Jokainen räätälöity alumiinipainevalu, magnesium- tai Zamak / sinkkipainevalu ja muut valutarvikkeet ovat tervetulleita ottamaan yhteyttä meihin.

Kaikki prosessit suoritetaan ISO9001: n ja TS 16949: n valvonnassa satojen kehittyneiden painevalukoneiden, 5-akselisten koneiden ja muiden laitteiden kautta, aina blastereista Ultra Sonic -pesukoneisiin. kokeneiden insinöörien, käyttäjien ja tarkastajien tiimi asiakkaan suunnittelun toteuttamiseksi.

Painevalujen sopimusvalmistaja. Toiminnot sisältävät kylmäkammion alumiinipainevalukappaleet, joiden paino on 0.15 paunaa. 6 lbs., nopea vaihto ja koneistus. Lisäarvopalveluihin kuuluvat kiillotus, tärinä, purseiden poisto, puhallus, maalaus, pinnoitus, päällystys, kokoonpano ja työkalut. Materiaalit, joiden kanssa on työskennelty, sisältävät seoksia, kuten 360, 380, 383 ja 413.

Sinkkipainevalusuunnitteluapu / samanaikaiset suunnittelupalvelut. Mukautettujen sinkkipainevalujen valmistaja. Pienikokoisia valuja, korkeapainevalukappaleita, moniliukuisia muottivaluja, tavanomaisia ​​muottivaluja, yksikkömuotteja ja itsenäisiä muottivaluja ja ontelosuljettuja valukappaleita voidaan valmistaa. Valukappaleita voidaan valmistaa pituudeltaan ja leveydeltään jopa 24 tuumaa +/- 0.0005 tuuman toleranssilla.  

ISO 9001: 2015 -sertifioitu painevaletun magnesiumin valmistaja, ominaisuuksia ovat korkeapaineinen magneettivalumuotoinen valu jopa 200 tonnin kuumakammioon ja 3000 tonnin kylmäkammioon, työkalujen suunnittelu, kiillotus, muovaus, työstö, jauhe- ja nestemaalaus, täydellinen laadunvalvonta CMM-ominaisuuksilla , kokoonpano, pakkaus ja toimitus.

ITAF16949-sertifioitu. Lisävalupalvelu sisältää investointien valu,hiekkavalu,Painovoima valu, Lost vaahto valu,Keskipakovalu,Tyhjö valu,Pysyvä muottien valuKykyihin kuuluvat EDI, tekninen apu, vankka mallinnus ja toissijainen käsittely.

Casting Industries Osatapaustutkimukset: Autot, polkupyörät, lentokoneet, soittimet, vesijetit, optiset laitteet, anturit, mallit, elektroniset laitteet, kotelot, kellot, koneet, moottorit, huonekalut, korut, jigit, tietoliikenne, valaistus, lääkinnälliset laitteet, valokuvauslaitteet, Robotit, veistokset, äänilaitteet, urheiluvälineet, työkalut, lelut ja paljon muuta. 

Mitä voimme auttaa sinua tekemään seuraavaksi?

∇ Siirry kotisivulle Die Casting Kiina

By Minghe-painevaluvalmistaja | Luokat: Hyödyllisiä artikkeleita |Materiaali Tunnisteet: Alumiinin valu, Sinkkivalu, Magnesiumvalu, Titaanivalu, Ruostumattoman teräksen valu, Messinkivalu,Pronssivalu,Suoratoista video,Yrityksen historia,Alumiinivalu | Kommentit pois päältä